Замедление - охлаждение
Cтраница 3
Быстрорежущая сталь получает лучшую теплостойкость при ускоренном охлаждении в области температур 900 - 950 С и в области перлитного превращения 400 - 500 С, так как замедление охлаждения при этих температурах способствует выделению части карбидов из аустенита. [31]
Лго сплава ( рис. 51) будем иметь точку перегиба при температуре / -, , так как процесс ( выделения из жидкости первичных кристаллов сопровождается выделением т епла, которое лишь частично возмещает отводимое тепло и сказывается только в замедлении охлаждения. Далее при температуре t e кривая охлаждения будет иметь горизонтальный участок, так как процесс одновременного выпадения кристаллов А к В сопровождается выделением такого количества тепла, которое полностью возмещает отводимое тепло. [32]
 |
Влияние скорости охлаждения на структуру металла шва и око-лошошшй ноны. [33] |
При высоком подогреве ( 600 - 650 С) скорость охлаждения при эвтектической температуре снижается до иохл ПРИ которой отбеливания не происходит. Замедление охлаждения приводит к распаду аустснита с образованием ферритной или перлитно-ферритной металлической основы. Таким образом, наиболее эффективное средство предотвращения отбеливания металла шва и высокотемпературного участка околошовной зоны, а также резкой закалки на участке околошовной зоны, нагревавшейся выше тем-ператуты Ася, - высокий предварительный или сопутствующий подогрев чугуна до температуры 600 - 650 С. Сварку с таким подогревом называют горячей сваркой чугуна. Высокий подогрев и замедленное охлаждение способствуют также ликвидации трещин и пористости за счет увеличения времени существования жидкой ванны и лучшей дегазации ее, а также уменьшения температурного градиента, термических напряжений. [34]
В горячедеформированных кристаллах перераспределение дислокаций происходит как в процессе горячей обработки, так и в результате последующего охлаждения. Замедление охлаждения усиливает развитие полигонизации и рекристаллизации. Между полигонизацией и рекристаллизацией имеется определенная связь. [35]
Для дальнейшего снижения твердости требует ся более длительная выдержка ( 6 - 10 часов), чтобы завершился процесс коагуляции карбидов. Замедление охлаждения деталей сложной формы уменьшает внутренние температурные напряжения и снижает склонность к короблению. Наибо лее часто брак легированных сталей, подвергаемых высокому смяг чающему отпуску, вызывается излишне высоким нагревом, когда зозможно в отдельных ликвационных участках образование аусте нита: аустенит при охлаждении превращается в игольчатый троос тит или мартенсит, что приводит к повышению твердости. [36]
Следует, однако, отметить, что частичное превращение в бейнит ведет после отпуска к получению худших механических свойств. Поэтому замедление охлаждения в интервале 400 - 200 может вредно отразиться на окончательно получаемых механических свойствах. [37]
Наибольшую склонность к КР сталь ЭП56 приобретает, когда при закалке или пайке она подвергается замедленному охлаждению с последующим нагревом. При замедлении охлаждения в интервале температур 750 - 650 С происходит выделение карбидов типа Ме23С6 из твеРД го раствора по границам исходных аустенитных зерен. [38]
 |
Кривые охлаждения расплава индивидуальнго вещества или эвтектики ( 7 и расплавленной смеси двух веществ, безгранично растворимых в жидком состоянии и нерастворимых в твердом ( II. [39] |
Аналогично получают кривые охлаждения. Остановки и замедления охлаждения соответствуют выделению теплоты; кристаллизация индивидуального вещества отмечается остановкой, а кристаллизация раствора - замедлением. [40]
С повышением температуры нагрева под закалку возрастает пересыщение твердого раствора вакансиями и ускоряется образование кластеров. Противоположный эффект дает замедление охлаждения при закалке, так как больше вакансий успевает стечь в стоки ( на дислокации, границы зерен и свободную поверхность образца) в период закалочного охлаждения. [41]
Углеродистые стали имеют очень высокую критическую скорость закалки - порядка 200 - 300 С / с. Поэтому недопустимо даже малейшее замедление охлаждения при закалке, так как это может привести к частичному распаду аустенита при температурах перлитного интервала и, как следствие, к появлению мягких пятен. Особенно быстро протекает распад аустенита в углеродистых сталях при температурах, близких к 500 - 550 С, где он начинается почти мгновенно, протекает чрезвычайно интенсивно и в течение нескольких секунд полностью заканчивается. [42]
Следует отметить, что в процессе горячей сварки чугуна на стыке свариваемых изделий создается значительный объем жидкого металла. Это необходимо для замедления охлаждения расплавленного металла и предотвращения его отбеливания. Замедленное охлаждение обеспечивает более полную графитизацию чугуна, предупреждает образование в нем трещин и способствует получению плотного шва. При правильном режиме сварки наплавленный металл имеет структуру серого чугуна с хорошо сформированными графитными выделениями. [43]
Особенно важное значение имеет скорость охлаждения раствора в период начала его кристаллизации. В этот период особенно требуется замедление охлаждения, чтобы образование зародышей было наименьшим. В последующей же стадии кристаллизации, когда уже образуется достаточно большая поверхность кристаллов, на которой дальнейшее выделение твердой фазы сможет идти с достаточной скоростью, тогда некоторое повышение скорости охлаждения может оказаться допустимым, поскольку оно не будет вызывать образования новых кристаллических зародышей и обусловливать измельчение кристаллической структуры. [44]
Поэтому при увеличении сечения детали и при замедлении охлаждения возможно появление в структуре продуктов распада второй ступени. Кроме того, частичное превращение во второй ступени понижает мартенситную точку, увеличивая количество остаточного аустенита, и расширяет интервал низкотемпературной хрупкости при отпуске. Эффективно воздействовать на устойчивость переохлажденного аустенита во второй ступени можно повышением содержания углерода и легирующих элементов: марганца, никеля, хрома, вольфрама. Увеличение содержания углерода выше 0 4 - 0 5 %, как правило, снижает пластичность и вязкость стали, понижает сопротивление отрыву и увеличивает чувствительность к хладноломкости, и поэтому в конструкционных сталях нежелательно. Повышать в хромоникелевых сталях содержание хрома выше 1 5 - 2 % и никеля выше 3 5 - 4 % также нецелесообразно. [45]
Страницы: 1 2 3 4