Автотолератор

Cтраница 3

Элементная схема типового устройства для контроля размеров в процессе обработки. [31]

Сигнал, снимаемый с преобразователя 1, усиливается в усилителе 2, поступает на показывающий прибор 3 и в триггерно-реле. При смещении золотников включается гидропривод обратного хода исполнительного механизма IV и шлифовальная бабка 4 начинает отходить от детали. Таким образом, блок-схему типового автотолератора можно представить состоящей из следующих элементе в: измерительной головки с преобразователем, усилителя, показывающего прибора и триггера, релейного усилителя, управляют его блока и исполнительного блока с шлифовальной бабкой. [32]

В условиях эксплуатации автотолераторы работают в динамическом режиме. Поэтому наряду с проверкой метрологических характеристик в статических условиях для автотолераторов обязательна проверка их динамических характеристик. При этом главными динамическими характеристиками автотолератора следует считать амплитудно-частотную характеристику точности и время срабатывания. При проверке следует установить не только математическое ожидание погрешности, но и их случайные составляющие. [33]

Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества ( размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности ( износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [34]

Схема расположения наконечников скобы с четырьмя точками контакта. [35]

Одной из важнейших метрологических характеристик является погрешность срабатывания, определяющая наивыситую возможную точность, которая может быть обеспечена данным прибором. Эту погрешность необходимо выявлять после стабилизации показаний прибора ( выдерживание его в течение 2 - 3 ч во включенном состоянии) в термостатическом помещении с постоянной влажностью, в относительно короткий промежуток времени ( не превышающий получаса) и при питании его от стабилизированного источника. На рис. 8 приведены сравнительные характеристики погрешностей срабатывания для приборов двух типов АК-3 и Марпосс. Сравнение характеристик этих автотолераторов показывает, что для нового прибора типа АК-3 бет 0 6 мк, а для прибора типа Марпосс составляет 6а 0 2 мк. Однако при определении погрешностей срабатывания следует учитывать состояние прибора, в частности, продолжительность его работы. Прибор, проработавший продолжительное время, имеет большое рассеивание уровней срабатывания. Так, для прибора типа АК-3, бывшего в употреблении, погрешность срабатывания увеличивается и для одного из образцов составляет 6а 1 мк. [36]

Затем строят теоретическую закономерность изменения систематической погрешности. Эта зависимость может быть определена, например, по способу наименьших квадратов, являющимся наиболее точным и потому имеющим преимущественное распространение. На основании математичес кой обработки результатов изменения размеров ( рис. 10) можно сделать вывод, что наблюдается тенденция к уменьшению размеров деталей. Вид линии 2 может также определяться смещением уровня настройки прибора, например, вследствие нагрева измерительных наконечников. Анализ положений и угла наклона линий 2 и 3 показывает, что в данном случае основное влияние на смещение средних размеров обрабатываемых деталей оказывает смещение уровня настройки. Построение зависимостей смещения уровня настройки автотоле-ратора во времени в производственных условиях и графика изменения среднего размера в зависимости от числа обработанных деталей позволяют дать рекомендации по частоте поднастройки или самонастройки автотолератора. На рис. 10 нанесена линия 4, соответствующая частоте поднастройки в 10 деталей. [37]

Страницы: 1 2 3