Потеря - пластичность
Cтраница 1
 |
Типичная кривая зависимости интенсивности напряжений от времени до разрушения для высокопрочных сталей в нейтральном растворе NaCl.| Влияние изменения предела текучести. [1] |
Потеря пластичности, обусловленная присутствием водорода, может быть определена по уменьшению величины относительного сужения или временного сопротивления при испытании с малой скоростью нагружения образцов. Значения временного сопротивления и предела текучести стали, за исключением хрупких структур, например мартенсита или бейнита, как обычно сообщают, очень слабо зависят от содержания водорода. [2]
Потеря пластичности и вязкости стали при ее наводороживании тесно связана со снижением работы ее разрушения А. Изменение этого показателя в значительной степени определяется не только такими факторами, как состав и структура стали и концентрация в ней водорода, но и скоростью деформации и температурой при испытании. Воздействие скорости деформации и температуры при испытании особо ощутимо, если концентрация водорода в стали сравнительно невелика и водород находится в основном в протонном состоянии. [3]
Потеря пластичности стали при ее работе в подземных трубопроводах газораспределительных систем примерно в 2 раза меньше, чем в магистральных нефтепроводах, что можно объяснить редуцированным давлением транспортируемого газа. [4]
Потеря пластичности мягких углеродистых и низколегированных сталей убывает линейно при увеличении водорода, в связи с чем по этому методу можно косвенно судить о наводораживании стали. [5]
 |
Схема старения деталей результате ползучести. [6] |
Процесс потери пластичности во времени носит название охрупчивания. [7]
Наклеп и потеря пластичности вызваны деформацией зерен, сдвигами в них и искажениями атомной решетки. Значит, чтобы снять наклеп и восстановить пластичность, нужно восстановить первоначальную форму зерен и устранить искажения в атомной решетке. Это достигается обычным отжигом или нормализацией с нагревом выше температуры АЗ. Но при такой сравнительно высокой температуре детали покрываются окалиной, и это затрудняет их дальнейшую обработку. Гораздо лучшие результаты дает так называемый рекриста л л из ацион-н ы и отжиг. Ль Выдержка дается минимальная, но с учетом полного прогрева деталей. При такой температуре в холоднодеформированной стали происходит процесс рекристаллизации. Он заключается в том, что вместо старых зерен, вытянутых и раздробленных, с искаженной атомной решеткой, возникают новые равноосные, однородные по размерам и свойствам зерна. [8]
Наряду с потерей пластичности металлом околошовной зоны из-за резкой подкалки или чрезмерного роста зерна на образование трещин при сварке закаливающихся, а особенно среднелегированных высокопрочных сталей оказывает водород, при определенных условиях попадающий в сварочную ванну. В металле сварочной ванны всегда имеется некоторое количество растворенного водорода, попадающего в ванну из влаги, ржавчины и других загрязнений. [9]
Отмеченная разница потери пластичности после длительной выдержки до 6000 ч при температурах 450, 500 и 550 С готовых образцов сплавов ВТ9 и ВТ8 свидетельствует о влиянии химического состава. Поэтому можно считать, что цирконий способствует повышению окисления титановых сплавов. [10]
Это явление потери пластичности в пределах аморфного состояния получило название отпускной хрупкости аморфных сплавов и оно является серьезным тормозом на пути практического применения аморфных сплавов, которые в ряде случаев необходимо подвергать достаточно сильным термическим воздействиям. [11]
Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 Н / мм2 цинкованию не подлежат. [12]
Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. [13]
Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа цинкованию не подлежат. [14]
Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа ( 140 кгс / мм2) допускается кадмирование по специальной технологии. [15]
Страницы: 1 2 3 4