Cтраница 2
Потеря платины с анодов на каждый ампер-час является минимальной при плотности тока 2 - 4 а / см2; в этих условиях аноды могут работать от 3 до 5 лет, пока не окажется необходимой их замена. Потеря платины несколько снижается в результате присадки к пей 0, 1 % иридия. Каждая ванна содержит около 340 л раствора, и нормальная скорость пропускания электролита составляет 1590 л / час через каждую серию последовательно включенных ванн. Для шин часто используется алюминий, поскольку даже следы меди в электролите могут быть причиной существенного каталитического разложения. [16]
При давлении 8 am приходится увеличивать число наложенных друг на друга сеток до 16 - 20 и повышать температуру сеток до 900 С. Однако потеря платины ( в процентах от ее начального веса) возрастает при этом в 3 - 4 раза. [17]
При давлении 8 - Ю5 н / м2 приходится увеличивать число наложенных друг на друга сеток до 16 - 20 и повышать температуру сеток до 900 С. Однако потеря платины ( в процентах от ее начальной массы) возрастает при этом в 3 - 4 раза. [18]
Наименьшие потери платины на одну тонну 100-процентной азотной кислоты составляют 65 тысячных грамма, или 65 миллиграммов. При менее благоприятных условиях потери платины могут достичь 450 миллиграммов ца тонну азотной кислоты. Разрушение платинового катализатора наступает не сразу, а лишь спустя некоторое время после начала его работы. Чтобы не допустить больших потерь платины, катализатор заблаговременно переплавляют. Все же часть платины уносится из контактного аппарата и осаждается а стенках газопровода, откуда ее периодически извлекают. [19]
Наименьшие потери платины на одну тонну 100-процентной азотной кислоты составляют 65 тысячных грамма, или 65 миллиграммов. При менее благоприятных условиях потери платины могут достичь 450 миллиграммов ца тонну азотной кислоты. Разрушение платинового катализатора наступает не сразу, а лишь спустя некоторое время после начала его работы. Чтобы не допустить больших потерь платины, катализатор заблаговременно переплавляют. Вое же часть платины уносится из контактного аппарата и осаждается на стенках газопровода, откуда ее периодически извлекают. [20]
По вопросу о фактических потерях платины при эксплуатации ванн опубликовано очень мало работ. По данным Шумахера48, при повышении температуры от 40 до 65 С потеря платины увеличивается. Филип и Морган68 установили, что с ростом содержания хлорида в электролите потери платины увеличиваются. [21]
Хранить платиновую посуду рекомендуется в коробках или в специальных гнездах из дерева с матрицей, для того, чтобы чашка или тигель сохраняли свою форму. Недопустима деформация платиновой посуды, так как последующее выпрямление ее ведет к некоторой потере платины. [22]
Хранить платиновую посуду рекомендуют в коробках или в специальных гнездах из дерева с матрицей, чтобы чашка или тигель сохраняли свою форму. Недопустима деформация платиновой посуды, так как последующее выпрямление стенок ведет к некоторой потере платины. Платиновые изделия необходимо содержать в чистоте; очищают тонким просеянным морским песком, а затем промывают соляной кислотой. Для удаления загрязнений расплавляют в платиновой посуде пиросульфат калия, смачивая расплавом ее стенки. Хорошо очищается платиновая посуда при нагревании в соляной или азотной кислоте, при этом соляная кислота должна быть без примеси азотной, а азотная - без примеси соляной. Рекомендуется также очищать платину плавлением хлорида магний-аммония ( MgQ2 - 2NH4Cl) при 1100 - 1200 С. После охлаждения плава, а затем нагревания в воде платиновое изделие становится белым и блестящим. [23]
В случае анодных заземлителей станций катодной защиты, изготовленных из пассивируемых материалов, к качеству накладываемого постоянного тока особых требований не предъявляется; при платинированных анодах положение получается несколько иным. Результаты прежних исследований [23-25], по которым при остаточной пульсации выпрямленного постоянного тока свыше 5 % потеря платины значительно увеличивается, пока продолжают обсуждаться, но не во всех случаях подтверждены. Всестороннего исследования причин и проявлений коррозии платины до настоящего времени, очевидно, еще не проведено. В принципе требования к величине коэффициента остаточной пульсации выпрямленного тока по-видимому должны повышаться с увеличением действующего напряжения и должны зависеть также и от эффективности удаления продуктов электролиза или от обтекания анодов. Однако повышенная скорость коррозии при низкочастотной остаточной пульсации ( менее 50 Гц) может считаться доказанной. Уже начиная с частоты 100 Гц влияние остаточной пульсации невелико. Опыт показал, что при оптимальных условиях работы анодов влияние остаточной пульсации невелико. [24]
Необходимо соблюдать указанные меры предосторожности, так как при разложении ллороплатината аммония образуется хлор, а при сухой перегонке бумажного фильтра возможно образование окиси углерода. При воздействии этих газов на металлическую платину возможно образование летучих соединений, что может привести к потерям платины. [25]
Брунк считал, что одним из источников ошибки при прокаливании до окиси кальция является потеря в весе платинового тигля вследствие сильного его нагревания, необходимого для достижения постоянного веса прокаленного остатка. Возможно, что автор нагревал окись кальция значительно дольше, чем это действительно необходимо, или же он ошибался в причине потери платины. Подобно окиси бария, но в меньшей степени, окись кальция действует на платину, находясь в соприкосновении с ней при сильном прокаливании. [26]
Брунк считал, что одним из источников ошибки при прокаливании до окиси кальция является потеря в массе платинового тигля вследствие сильного его нагревания, необходимого для достижения постоянной массы прокаленного остатка. Возможно, что автор нагревал окись кальция значительно дольше, чем это действительно необходимо, или же он ошибался в причине потери платины. Подобно окиси бария, но в меньшей степени, окись кальция действует на платину, находясь в соприкосновении с ней при сильном прокаливании. Это легко можно продемонстрировать, растворяя в соляной кислоте окись кальция, которая прокаливалась на паяльной лампе в платиновом тигле в течение получаса, осаждая платину и взвешивая ее. [27]
Обычно эти осадки прокаливают до металла, но 2-меркаптобензимидазол образует с платиной весовую форму. Метод осаждения платины в виде хлороплатината аммония в настоящее время редко используется для весового определения платины, так как он обладает рядом недостатков: необходимостью повторной обработки фильтратов, обусловленной заметной растворимостью ( NH atPtCle ], и возможностью потери платины при прокаливании осадка. Метод может быть применен в том случае, если требуется выделить из раствора большие количества платины, поэтому он приводится ниже. [28]
Чтобы довести до минимума концентрацию примесей, непрерывно отбирают около 5 % циркулирующей кислоты, очищают ее путем перегонки в кварцевой аппаратуре и возвращают в систему. Ниже приводятся некоторые рабочие параметры, отнесенные к 1 кг продукта в виде 100 % - ной перекиси водорода: расход энергии на ванны составляет 14 - 16 2 квт-ч; общий расход энергии в процессе, включая 10 % - ные потери при преобразовании переменного тока в постоянный, 21 5 квт-ч; расход пара на гидролиз и перегонку 27 5 кг; расход серной кислоты 0 5 - 0 9 кг; рабочая сила около 0 1 человеко-часа; потеря платины 0 0025 - 0 003 г; при производительности 1000 кг / месяц требуется 815 г платины или ( в случае применения биметаллических анодов) 334 г платины и 3340 г тантала. Процесс с пероксодисерной кислотой имеет преимущество перед описываемым ниже процессом с пероксоди-сульфатом калия, заключающееся в меньших расходах па рабочую силу, однако выход по току и эффективность гидролиза в нем ниже. [29]
Некоторые технологические параметры приведены ниже. Все они относятся к 1 кг продукта в расчете на 100 % - ную перекись водорода ( при выработке 35 % - ной перекиси) при производительности завода около 150 ml месяц или больше: расход энергии на электролиз 12 9 - 13 2 квт-ч непосредственно на ванны, 10 - 15 % как потери при преобразовании переменного тока в постоянный и 2 - 2 5 квт-ч на различные производственные нужды; расход технологического пара на перегонку 13 кг при общем расходе 25 - 28 кг; расход воды 1 - 2 5 м3 ( этот расход сильно колеблется в зависимости от температуры воды); расход серной кислоты 0 08 - 0 15 кг; гидрата окиси аммония 0 03 - 0 1 кг; сульфата калия 0 02 - 0 03 кг; роданида аммония 0 025 - 0 075 кг; ферроциа-нида калия 0 002 - 0 01 кг; двуокиси серы 0 005 - 0 075 кг; сульфата железа ( III) 0 01 - 0 08 кг; чистая потеря платины 0 0014 - 0 0027 г; количество применяемой платины 330 г на 1000 кг месячной производительности; рабочая сила составляет около 0 28 человеко-часа. [30]