Вакуум-формование
Cтраница 1
Вакуум-формование применяют для выпуска сравнительно небольших производственных партий изделий. Причина, несмотря на дешевизну пресс-форм, в том, что скорость процесса невелика, а трудовые затраты довольно высоки. Более того, производство вакуум-формовочных изделий ведется из листового материала, который намного дороже гранул. Если требуется высокая производительность, даже для производства таких крупных изделий, как упомянутая выше внутренняя облицовка холодильников, предпочтительней будет применить метод литья под давлением. [1]
 |
Негативный процесс вакуумного формования.| Позитивный процесс вакуумного формования.| Позитивный процесс вакуумного формования с предварительной пневмовытяжкой. [2] |
Вакуум-формование применяется в двух основных вариантах. [3]
Вакуум-формование; переработка производится при 50J и остаточном давлении 35 мм, отверждение-вначале 30 мин. [4]
 |
Рекомендуемые температуры формования некоторых термопластов. [5] |
Вакуум-формование можно производить в мягких оболочках, например в мешках из резины или полиэтилена. При этом форму помещают в мешок, накладывают на нее нагретую заготовку, быстро закрывают мешок и выкачивают. [6]
Вакуум-формование; переработка производится при 51) и остаточном давлении 35 мм. [7]
Вакуум-формование изделий из листовых полимеров по аналогичным схемам с различной степенью механизации и автоматизации процессов осуществляется и на отечественных машиностроительных заводах. [8]
Вакуум-формованием через протяжное кольцо ( рис. 9, а) из листовых заготовок получают изделия, имеющие форму тел вращения. Заготовку защемляют между прижимным и протяжным кольцом, закрепленными на торце герметичной емкости, в к-рой создают разряжение. Форма и размеры получаемого изделия определяются конфигурацией в плане протяжного кольца и степенью ( глубиной) вытяжки заготовки, характеризующейся отношением высоты изделия к его ширине. Вакуум-формованием в матрицу ( рис. 9 6) при давлении формования до 0 09 МПа получают изделия из тонкостенных заготовок. [9]
Методом вакуум-формования из листов термопластов получают изделия несложной формы. [10]
При вакуум-формовании размягченный формуемый материал укладывают на сосуд, края его уплотняют резиновым кольцом, и прижимают крышкой, а затем с помощью вакуум-насоса выкачивают из сосуда воздух. При вакуум-формовании материал прижимается к краям сосуда, герметизирует его и начинает втягиваться внутрь полого пространства, пока не приобретет необходимую форму. [11]
При вакуум-формовании заготовка закрепляется над формой с помощью прижимной рамы, разогревается, после чего из полости, образованной заготовкой и стенками формы, отсасывается воздух через специальные каналы. Под действием разности давлений над заготовкой и под ней размягченный лист или пленка подвергаются вытяжке, принимая необходимую форму. После охлаждения до температуры ниже температуры стеклования полимера отформованное изделие удаляется. Оно может осуществляться негативным и позитивным способами; выбор способа зависит от ряда факторов, главным образом от требований к поверхности получаемого изделия. Вакуум-формование используется в основном для получения мелкой потребительской тары из термопластов. [12]
При вакуум-формовании лист закрепляют по контуру полой формы, нагревают и создают разрежение в полости. Под влиянием атмосферного давления лист прижимается к поверхности формы. Таким путем изготовляют детали санитарно-технического оборудования из ударопрочного полистирола, полиакрилатов, виниловых полимеров. [13]
 |
Негативное ВЭКУ мф рмсьание L прели фи. [14] |
При позитивном вакуум-формовании применяемая форма вдавливается в разогретую заготовку. Четкость контура изделия со стороны соприкосновения заготовки со стенками формы намного выше, чем при негативном вакуум-формовании, вследствие чего на внешней поверхности особенно сильно заметна разнотолщинность. Расстояние между оформляющими полостями при применении многогнезд-ных форм зависит от глубины вытяжки заготовки и должно быть выбрано таким, чтобы исключить образование складок ( морщин) на изделии. [15]
Страницы: 1 2 3 4