Прилегание - опорная поверхность
Cтраница 2
Проверка прилегания опорных поверхностей головки болта и гайки производится по краске. При неудовлетворительном прилегании должна быть сделана пригонка. Поверхность поясков в случае тугой посадки или натиров должна быть зачищена и заполирована. [16]
 |
Допустимые зазоры между башмаками крейцкопфа и направляющей. [17] |
Проверку качества прилегания опорных поверхностей башмака к корпусу крейцкопфа, гаек и полумуфт узла соединения штока с крейцкопфом производят по краске. Отпечатки краски должны располагаться равномерно. Пробелы между отдельными отпечатками краски по кольцевым поверхностям не должны быть более 45 окружности. Дефекты прилегания устраняют вышабриванием или проточкой на станке. [18]
При проверке прилегания опорных поверхностей шатунного болта по краске на опорные поверхности гайки и головки болта наносится тонкий слой краски и болт плотно, но не сильно затягивается. Отпечатки краски на всех опорных поверхностях должны располагаться равномерно, пробелы между пятнами краски не должны превышать 45 окружности проверяемых кольцевых поверхностей. [19]
Проверка плотности прилегания опорных поверхностей корпусов подшипников и лап цилиндров к фундаментным рамам производится так же, как и при описанном выше монтаже турбины и турбокомпрессора. [20]
Рассмотрим способы проверки прилегания опорных поверхностей подшипников. Прилегание шеек ротора к баббитовому слою вкладышей и подушек к расточке корпуса проверяют краской. Для этого шейку вала и расточку корпуса покрывают краской ( обычно берлинской лазурью) и накладывают соответственно вкладыши и колодку. Плотным считается прилегание шейки ротора к заливке, если в нижней половине вкладыша на дуге 60 виден след краски с числом пятен не менее десяти на площадке размером 25X25 мм. Колодка считается плотно подогнанной, если на площадке такого же размера будет видно не менее шести точек касания. [21]
Правильность установки болтов ( прилегание опорных поверхностей) должна проверяться также на краску путем предварительной затяжки болтов. [22]
Необходимо также проверить плотность прилегания сферической опорной поверхности конуса к поверхности опорной чаши. Для этого на опорную поверхность конуса наносится тонкий слой краски и, после установки главного вала с конусом в стакан-эксцентрик конус поворачивают при помощи лома или трубы, вставленной в рым. Затем конус приподнимают и по следам краски определяют степень прилегания опорной поверхности конуса к поверхности чаши. [23]
Во время капитальных ремонтов проверяют прилегание опорных поверхностей на краску. Суммарная площадь прилегания должна составлять не менее 50 % площади опорного пояска, при этом пятна касания не должны иметь разрывов, превышающих 25 % длины окружности. [24]
Форма арматуры и высокое качество прилегания опорных поверхностей к керамике играет существенную роль в повышении прочности изолятора и надежности его работы во время эксплуатации. [25]
При капитальном ремонте проверяют качество прилегания опорных поверхностей. Трещины всех видов в деталях не допускаются. На рабочих поверхностях участки с отставшим, выкрошенным или выплавленным баббитом и с трещинами замкнутым контуром площадью более 15 % поверхности скольжения не допускаются. На рабочей поверхности пальца ползуна забоины и трещины не допускаются. [26]
Во время каждого капитального ремонта проверяют качество прилегания опорных поверхностей шатунных болтов и подшипников. При этой проверке на опорные поверхности гайки и головки болта наносят тонкий слой краски и болт плотно затягивают. [27]
При сборке крейцкопфного узла необходимо периодически проверять правильность прилегания опорных поверхностей бурта крейцкопфа, муфты и гайки. Метод проверки приведен при описании ревизии узла. [28]
После окончательного крепления необходимо с помощью щупа проверить плотность прилегания опорной поверхности плит штампа к столу и ползуну по всему периметру. [29]
После окончательного крепления необходимо с помощью щупа проверить плотность прилегания опорной поверхности плит штампа к столу и ползуну по всему перимечру. [30]
Страницы: 1 2 3 4