Cтраница 3
При противотоке движение газов и пара происходит навстречу друг другу ( фиг. Опасность пережога змеевиков в этом случае уменьшается, так как выпадение солей, уносимых с влажным паром, происходит в змеевиках, находящихся в зоне умеренных температур. Однако при этой схеме выходная часть змеевиков с наивысшей температурой пара находится в зоне с наиболее высокой температурой газов, вследствие чего металл змеевиков работаете значительно более тяжелых условиях, чем при прямоточной схеме, и может потребоваться применение дорогих высоколегированных сталей. [31]
Как уже указывалось, наиболее распространенным методом является пиро. За последние годы печи пиролиза значительно усовершенствованы, их производительность увеличена до 20 тыс. т этилена в год, температура на выходе из змеевика повышена до 860 - 900 С при одновременном снижении времени контакта до 0 2 - 0 4 с. Это ограничение, а также существенные недостатки печей ( периодические остановки для выжигания кокса, большая металлоемкость и необходимость применения высоколегированных сталей) являются причиной интенсивной разработки других типов реакторов для пиролиза. [32]
Низкая теплопроводимость кокса является причиной роста температуры стенок трубы в местах его отложения. При высоких температурах прочность металла уменьшается, увеличивается агрессивность сред и окалинообразование, в результате чего срок службы труб снижается. Поэтому для смолистого сырья, а также для малых скоростей движения потоков теплонапряженность устанавливается невысокой. Далее, чем выше температура нагрева сырья, а следовательно, и стенок труб, тем ниже допускается теплонапряженность. Жесткие рабочие условия в печах риформинга, ароматизации, пиролиза и других требуют применения дорогих, высоколегированных сталей для изготовления змеевиков. Для экономии затрат и удельного расхода металла необходимо интенсифицировать процесс теплопередачи, добиваться равномерной тепловой нагрузки всей поверхности трубчатого змеевика, совершенствовать методы сжигания топлива с тем, чтобы стало возможным увеличить допускаемые средние теплонапряженности поверхности нагрева. [33]
Процессы осуществляют при 600 - 650 С и давлении 3 5 - 6 МПа. В процессе Хайдил, предположительно, используют алюмо-кобальт-молибденовый катализатор, который регенерируют каждые 3 - 4 месяца. В процессе Детол, по литературным данным, применяют алюмо-хромовый катализатор с добавками щелочных и щелочноземельных металлов. В процессах каталитического гидродеалкилирования степень превращения толуола за проход - 60 - 80 %, селективность образования бензола - свыше 95 %, что соответствует выходу бензола 80 - 83 % на превращенный толуол. Процесс Пиротол предназначен для переработки бензинов пиролиза, в схеме процесса предусмотрена гидроочистка сырья. В условиях процесса алкилароматические углеводороды подвергаются гидродеалкилированию, а насыщенные - гидрокрекингу в газообразные продукты. Термическое гидродеалкилирование осуществляют при 700 - 800 С и давлении 4 0 - 6 0 МПа по схеме, аналогичной каталитическим процессам. Отличием является отсутствие оборудования для регенерации катализатора и применение высоколегированных сталей типа инколлой для изготовления отдельных частей реакционного узла. Эксплуатируются процессы HDA ( гидродеалкилирование, Atlantic - Refining Co и Hydrocarbon Research Inc. В схеме процесса МНС предусмотрена гидростабилизация и гидроочистка фракции 70 - 150 С пиролизного бензина. Гидроочищенное сырье в потоке ( без конденсации) поступает в реактор гидродеалкилирования. Материальные балансы деалкилирования толуола и бензинов пиролиза в термических и каталитических процессах близки. [34]