Применение - фильера
Cтраница 2
Было проведено исследование свойств нейлонового волокна некруглого сечения, сформованного с применением фильер, отверстия которых имели треугольное или прямоугольное сечение. Непременным условием формования волокна из таких фильер является очень высокая вязкость расплава; при низкой вязкости струйки расплава, проходя через отверстия фильеры некруглого сечения, превращаются в волокно с круглым срезом. При про-давливании очень вязкого расплава через отверстия фильеры прямоугольного сечения волокно получается с поперечным срезом эллиптической формы. [16]
Тонкую платиновую проволоку толщиной до 0 015 мм изготовляют вытягиванием с применением алмазных фильер. Проволоку еще меньшего сечения производят способом Волластона, в соответствии с которым тонкую проволоку покрывают оболочкой из серебра или меди, а затем вытягивают. [17]
Помимо снижения гидродинамического сопротивления, особенно его нормальной составляющей, при применении блочных фильер становится возможным уменьшить разбавление оса-дительной ванны внутри формующегося пучка элементарных нитей. Важное значение имеет также то обстоятельство, что при повреждении одного-двух отверстий можно заменить одну из фильер блока, имеющую 1 5 - 3 0 тыс. отверстий, тогда как при обычном способе часто необходимо заменять фильеру на 20 - 40 тыс. отверстий, что, естественно, менее экономично. [18]
Следует кратко остановиться на получении волокон с некруглым срезом, что достигается применением профилированных фильер. При этом изменяются те свойства волокон, которые проявляются главным образом не в одиночной нити, а в пряже, в частности теплопроводность пряжи и ткани из химических волокон, а также трение нитей в процессе переработки. [19]
Очевидно, для формования штапельных волокон, прочность которых не превышает 20 - 22 гс / текс ( особенно при применении фильер с 10000 - 20000 отверстиями), можно пользоваться виско - зами, характеризующимися высоким содержанием целлюлозы при малом количестве NaOH и низким индексом зрелости. [20]
Обсуждены возможности повышения производительности пряднльно-отделочных агрегатов при выпуске высокомодульных волокон, и в частности определены оптимальные гидродинамические условия организации потоков в процессе формования с применением фильер с большим числом отверстий. [21]
 |
Схема технологического процесса формования и отделки ПВХ волокна, получаемого из растворов в диметилформамиде. [22] |
Схема прядильно-отделочного агрегата для производства волокна из 20 - 30 % - ных растворов ПВХ в диметилформамиде представлена на рис. 29.1. Формование ведется по горизонтальной схеме заправки через фильеры с 20 000 - 60 000 отверстий в зависимости от толщины выпускаемого волокна. Возможно применение фильер с еще большим числом отверстий 100 - 400 тыс. Осадительной ванной является смесь диметилформамида ( 70 - 90 %) с водой. [23]
 |
Схема установки для формования однокомпонентных волокон. [24] |
С) раствор полимера указанной выше концентрации представляет собой твердый гель, поэтому для перевода его в вязкотекучее состояние необходим подогрев до 80 - 120 С. Формование ведется с применением обычных фильер в жидкую осадитель-ную ванну. Однако струйки расплава, прежде чем попадают - в осади-тельную ванну, проходят воздушную среду. Расстояние между донышком фильеры и зеркалом осадительнои ванны должно составлять не менее 0 5 см. Скорость формования 200 - 500: м / мин. [25]
В еще одном швейцарском патенте [60] ( рис. 51) приведена схема вакуумной установки, которая, по-видимому, применяется в промышленных условиях. В этой конструкции отказались от применения промежуточной фильеры; расплав по трубам тонким слоем стекает через вакуумную камеру в нижнюю часть аппарата. Из приведенной схемы видно, что в этом случае найдено, очевидно, удачное решение проблемы равномерного распределения расплава в виде тонкой пленки по стенкам труб. [26]
Одним из важнейших практических аспектов структурной механики ориентированных полимеров является получение химических волокон. Однако, как это ни парадоксально, принятые в настоящее время методы формования, основанные на применении фильер и экструзии, ограничивают возможности получения разнообразных форм ориентацион-ного порядка. Подобное ограничение обусловлено двумя причинами. Первая связана с состоянием отправной системы - раствора или расплава волокнообразующего полимера. Как правило, эта система в значительной степени лишена структуры и молекулы в ней находятся в более или менее перепутанном состоянии, образуя флуктуационную сетку. Наличие узлов и перехлестов в этой сетке [32, 33] неминуемо должно приводить, по чисто кинетическим причинам, к складыванию макромолекул на себя во время ориентации; поэтому получение складчато-фиб-риллярной структуры в результирующем волокне практически неизбежно. [27]
 |
Схема движения осадительной ванны в пучке формующихся волокон.| Схема вертикального ( а и горизонтального ( б способов формования штапельного волокна. [28] |
Из сказанного следует, что в зоне фильеры, где особенно сильно проявляются различные влияния на структурообразование, существует поток ванны, направленный поперек движения волокна. Если не применять специальных устройств, удлиняющих зону всасывания, поперечный поток может быть настолько значительным ( особенно при применении фильер большего размера), что будет приводить к образованию дефектов на волокне и даже к обрыву волокон. Уменьшение длины конуса уменьшит зону нагнетания, а это повлечет за собой увеличение затраты энергии на перекачку ванны и соответственно увеличит прилагаемое усилие при отборе волокна из осадительной ванны. Например, объем осадительной ванны, перекачиваемый жгутом, идущим от фильеры с диаметром донышка 110 мм, равно 50 - 60 л / мин. При увеличении скорости формования количество перекачиваемой жгутом жидкости пропорционально возрастает. [29]
Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава полимера с использованием гранулята ПЭТФ или путем так называемого прямого формования из расплава - в случае синтеза полимера по непрерывной схеме и подачи на формовочную машину расплава ПЭТФ со стадии поликонденсации. Одной из важнейших характеристик стадии формования полиэфирного волокна является использование высокопроизводительных машин, что достигается за счет высоких скоростей формования - до 2500 м / мин ( для технических нитей) и 3 000 - 5 000 м / мин ( для текстильных нитей) или применения фильер с большим числом отверстий - 1000 и более ( вплоть до 5 400) на формовочных машинах для волокна. Для высокоскоростного формования полиэфирных нитей с использованием гранулята полимера потребовалось оснастить машины высокопроизводительными плавильными устройствами-экструдерами, обеспечивающими также получение расплава ПЭТФ высокого качества. Современные высокоскоростные машины формования из расплава полимера оснащены микропроцессорной техникой для управления технологическими параметрами формования и осуществления съема паковок и установки шпуль. [30]
Страницы: 1 2 3