Применение - штамповка
Cтраница 2
Обработку резанием при изготовлении деталей электровакуумных приборов используют в том случае, когда применение штамповки невозможно или нецелесообразно, или дополнительно - для заготовок, получаемых штамповкой. [16]
Прессы для штамповки строят универсального назначения и специальные, поэтому при любом масштабе производства они не лимитируют применение штамповки. [17]
Например, для перевода со свободной ковки мелких и средних поковок на штамповку на молотах необходимо определить величину партии поковок, при которой применение штамповки вместо ковки будет экономически целесообразным. Размер партии поковок в этом случае зависит от группы их сложности и марки металла. [18]
 |
Кондуктор Для сверления, собранный из деталей УСП.| Универсально-наладочный штамп. [19] |
Смена наладок производится без снятия основного блока с пресса, что значительно сокращает общее время переналадки пресса на штамповку другой детали и тем самым делает рациональным применение штамповки даже в мелкосерийном производстве. [20]
Титан применяют в виде сплавов марок ВТ-1, ВТ-2, ВТ-3-ВТ-5, ВТ-6 и др., из которых для изготовления деталей прибор, ных корпусов с применением штамповки и сварки больше всего подходит сплав ВТ-1, сочетающий антикоррозийную стойкость с высокой удельной прочностью. [21]
Применение горячекатаного материала ( табл. 3 и 4) без дополнительной термической обработки ведет к повышению удельных нагрузок ( на 15 - 20 % и более), существенно ограничивая возможность применения штамповки. [22]
Там, где способ изготовления влияет на величину потерь ( перепускные камеры, пароподводящие каналы, выхлопная часть), чисто сварные конструкции обладают существенными недостатками и вызывают дополнительные потери по сравнению с литыми, сварно-литыми или сварными с применением штамповок. Более тонкие стенки сварных конструкций быстрее прогреваются, не имеют разнотолщинности. Сварное исполнение выхлопной части более надежно, так как при случайных повышениях темпера турьГв чугунных выхлопных частях часто появляются трещины. Особенно это относится к турбинам высоких параметров, где температура выхлопной части повышается часто до 150 и выше. [23]
Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя ( табл. 1, варианты 5 - 8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации в. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. С увеличением номера группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [24]
 |
Структура процесса получения на ГПС заготовок обработкой давлением. [25] |
Формообразование заготовок из листа и ленты методами листовой штамповки в жестких штампах, упругими и податливыми средами успешно применяют на ГПМ. Применение штамповки в жестких штампах целесообразно лишь при размере партии изделий более 1000 шт. [26]
После протягивания отверстия и шпоночного паза производят чистовое обтачивание на оправке, а затем нарезание зубьев. Применение штамповки и протягивания сокращает время при изготовлении конических зубчатых колес только по механической обработке в 1 9 раза, не говоря о значительной экономии металла в связи с изменением вида заготовки. [27]
Первые опыты по практическому осуществлению магнитной штамповки относятся к 1960 г. За последнее время процесс успешно и интенсивно развивался и нашел производственное внедрение. Применение магнитно-динамической штамповки рационально для изготовления деталей обжимом и раздачей из трубчатых заготовок высокопрочных материалов, для вырубки чеканки и калибровки деталей, что обеспечивает высокую точность размеров ( до 0 1 мм), для неразъемных соединений и др. Например, обжатие трубчатого наконечника на конце троса дает прочное соединение в результате приложения больших удельных давлений, которые настолько велики, что каждая жила стального троса переформовывается по сечению из круглого на шестигранное. [28]
К недостаткам штамповки относятся: относительно небольшая масса поковок ( обычно до 200 - 300 кг) и высокая стоимость штампов, которые в отличие от универсальных кузнечных инструментов являются специализированным инструментом, пригодным для изготовления только одной определенной поковки. Поэтому применение штамповки экономически выгодно лишь при серийном или массовом производстве. [29]
 |
Схемы основных методов обработки материалов резанием. [30] |
Страницы: 1 2 3 4 5