Наибольший припуск

Cтраница 3

Размер припуска на механическую обработку колеблется от 2 до 20 мм. Наибольший припуск на механическую обработку предусматривают для более крупных отливок, изготовляемых при ручной формовке и для сплавов, имеющих большую усадку. [31]

Припуски на обработку резанием отливок принимают при ручной формовке всегда больше, чем при машинной формовке. Наибольшие припуски предусматривают для поверхностей отливки, которые расположены в верхней части формы, так как они бывают засорены неметаллическими включениями. [32]

Абразивные процессы различаются между собой величиной припуска под обработку, чистотой обработанной поверхности и достигаемой точностью. При шлифовании снимается наибольший припуск и получается окончательная поверхность с относительно невысокой чистотой. Тонким шлифованием можно получить поверхность, не уступающую по качеству поверхности, полученной хонингованием или даже доводкой, но это может быть нецелесообразным экономически. [33]

Устанавливая последовательность обработки и планы операций, исходят из следующих соображений. Первыми назначаются операции, сопровождающиеся снятием наибольшего припуска. Чистовые отделочные операции назначают в конце процесса обработки, чтобы предохранить чисто обработанные поверхности от повреждений, предотвратить изменение их размеров и нарушение правильности расположения относительно других поверхностей детали. [34]

Трение в направляющих губки / и демпфирующее влияние пружины 5 уменьшают вибрации измерительного стержня 2 прибора. Радиус дугообразных наконечников должен быть не меньше радиуса заготовки с наибольшим припуском. Погрешности устройств с дугообразными наконечниками велики, и они могут применяться Для контроля валов, изготовляемых-по 3-му классу точности. [35]

Указанные колебания порождают колебания силы резания и в итоге колебания силы, действующей на слабое звено. Чтобы не произошло поломки, режимы резания назначают такими, при которых при наибольшем припуске твердости заготовки и затуплении инструмента сила, действующая на слабое звено, не превысит допустимого значения. [36]

Влияние скорости резания на себестоимость и время обработки. [37]

По подаче и глубине находят силу и момент резания, а по ним для данных условий обработки рассчитывают силу закрепления заготовки ( эта сила нужна для конструирования приспособления), прочность инструмента ( элементов оснастки или станка), мощность и расходуемую энергию. При расчетах прочности и силы закрепления заготовки за основу берут максимальную глубину резания, которую принимают равной наибольшему припуску на обработку, рассчитанному ранее. Для расчета расходуемой при обработке энергии в основу берут глубину резания, определяемую по среднему промежуточному припуску, так как он при обработке партии заготовок является наиболее вероятным. [38]

Однако необходимое усилие подачи Qa не остается постоянным при изменении скорости подачи. При малых подачах на оборот наибольшее необходимое усилие подачи ограничено применяемой глубиной резания, в свою оч ередь определяемой наибольшим припуском или длиной режущей кромки резца. [39]

Максимальный припуск, равный 0 35 мм, распределяется на оба торца канавки. Принимая наименьший слой металла, который необходимо снять для получения требуемой чистоты поверхности, равным 0 05 мм, видим, что наибольший припуск на противоположной торцевой поверхности канавки не может превысить 0 35 - 0 050 3 мм. [40]

При этих условиях отклонение центра окружности отверстия у заготовки ( задачу рассматриваем как плоскую) по отношению к оси вращения может быть вызвано полученным при штамповке эксцентриситетом 00i ei между наружной поверхностью и отверстием. Эксцентриситет зависит от способа штамповки. В соответствии с этим обычно наибольший припуск следует предусмотреть в случае раздельной штамповки1, меньше - при применении штампа последовательного действия и еще меньше - штампа совмещенного действия. [41]

Первый способ показан нз фиг. В этом случае суппорт совершает путь, равный сумме 1L - / 2 - f / 3, и машинное время будет сравнительно велико. Преимущество этого способа в том, что наибольший припуск на одной из ступеней снимается последовательно несколькими резцами. [42]

При обработке по первому способу ( рис. 74, а) суппорт совершает путь, равный сумме / j / 2 / 3, и машинное время будет сравнительно велико. Преимущество этого способа в том, что наибольший припуск на одной из ступеней снимается последовательно несколькими резцами. При втором способе ( рис. 74, б) суппорт передвигается на длину наиболее длинной ступени, и время обработки будет значительно меньше, чем при первом способе. [43]

Для уменьшения интенсивности тепловыделений в процессе зубошлифования и ограничения глубины прижогов тщательно подбирают характеристики абразивного круга и режимы шлифования. Поскольку условия протекания процесса непрерывно изменяются главным образом вследствие неизбежного изменения припуска и изменения режущих свойств абразивного круга, то режимы резания приходится устанавливать исходя из наиболее неблагоприятных условий обработки. Такими наиболее неблагоприятными условиями процесса с точки зрения интенсивности тепловыделений являются наибольший припуск и наименьшая режущая способность круга. [44]

Схема бесконтактной пневматической скобы для контроля диаметра в процессе наружного круглого шлифования. [45]

Страницы: 1 2 3 4