Притирка - отверстие
Cтраница 2
В тех случаях, когда после термообработки профиль фасонного инструмента не подвергается шлифованию, для уменьшения биения производят притирку нешлифованного отверстия со снятием припуска 0 02 - 0 05 мм на диаметр. [16]
При притирке отверстия малого диаметра и большой длины достичь высокой степени прямолинейности очень трудно из-за малой жесткости притира, который в пределах упругих деформаций занимает положение по форме обработанного под притирку отверстия. Иногда даже искусственно уменьшают отношение I / O, чтобы отверстие под притирку обработать более жестким консольным инструментом. [17]
Обычное шлифование и последующая притирка при помощи вращающихся инструментов не обеспечивают необходимого качества отделки. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [18]
Качество обработки внутренних поверхностей матрицы влияет на продолжительность службы пресс-форм и на качество получаемых деталей. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [19]
Оправку с подготовленными к притирке брусками помещают в обрабатываемое отверстие, сообщая ей вращательное и возвратно-поступательное движение. Процесс резания осуществляется на доводочных станках и сводится к истиранию слоя металла отверстия зернами притира. Притирка отверстий в результате низкой производительности применяется редко. [20]
Качество обработки внутренних поверхностей матрицы влияет на продолжительность службы пресс-форм и на качество получаемых деталей. Обычное шлифование и последующая притирка при помощи вращающихся инструментов не обеспечивают необходимого качества отделки. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [21]
Для изготовления деталей повышенного класса точности рекомендуются соответствующей точности токарно-винторезные станки. Изготовление валов целесообразно вести с применением высокопроизводительных полуавтоматов специальной конструкции. При обработке блоков используются агрегатные станки для сверления отверстий ( рис. 15.1); модернизированные вертикально-сверлильные станки с многошпиндельными головками для одновременной притирки отверстий ( рис. 15.2), станки групповой притирки и доводки торцовых поверхностей ( рис. 15.3) и другое высокопроизводительное оборудование. При изготовлении шатунов и валиков карданов применяют высадку головок в штампах на эксцентриковых прессах с предварительным нагревом на электроконтактной установке. [22]
Поскольку детали должны быть изготовлены с высокой точностью, большой объем в ремонтных работах занимают шлифовальные и притирочные работы. Весьма распространенной операцией является притирка плоских и цилиндрических поверхностей. В качестве притирочных материалов используются шлиф и микропорошки из алмазной пыли, карбидов бора и кремния, толченого стекла, наждака или электрокорунда, из окиси хрома, окиси алюминия, перемешанные с бензином, керосином, маслом. Притирку отверстий под плунжер ( золотник) производят цилиндрическими притирами изготовленными из мягкого серого чугуна. Притир обычно представляет собой цилиндрическую втулку, разрезанную по образующей и надетую на коническую оправку, что позволяет в некоторых пределах регулировать ее наружный диаметр. [23]
Восстановление изношенных поверхностей золотников и дросселей производят шлифовкой с последующим хромированием до 0 04 мм, шлифовкой и притиркой. Золотниковые и дроссельные отверстия в корпусах гидрораспределителей развертывают под ремонтный размер на вертикальном расточном станке. Затем притирают разрезными чугунными притирами. Для притирки отверстий применяют пасту из алмазного порошка ( ГОСТ 9206 - 70) с крупностью зерен 7 - 10 мкм с добавлением минерального масла. После этого по отверстиям подбирают золотники или дроссели, которые притирают вручную или на станке. Резиновые прокладки и манжеты заменяют новыми. [24]
В процессе обработки притир или деталь приводят во вращение и в возвратно-поступательное движение вдоль оси вращения, что можно осуществить на любом токарном или сверлильном станке. При точной работе притирку подразделяют на предварительную и окончательную. На притирку отверстий диаметром 13 - 75 мм оставляют припуск 0 01 - 0 03 мм на диаметр. [25]
Схема притирки наружной цилиндрической поверхности приведена на рис. VI.133, а. Притир 1 представляет собой втулку с прорезями, которые необходимы для полного прилегания притира под действием сил Р к обрабатываемой поверхности по мере ее обработки. Притиру сообщают возвратно-вращательное движение У. Аналогичные движения осуществляются при притирке отверстий ( рис. VI. [26]
В насосе Н-401 Е изнашиваются валы, обоймы вала, поршни, гильзы. Изношенные шпоночные отверстия вала, его посадочные поверхности восстанавливают существующими стандартными методами. Изношенные обоймы вала заменяют. Неравномерный износ, задиры торцовой поверхности поршней устраняют шлифованием. При износе цилиндрической поверхности поршней и гильз поршни заменяют с разверткой, притиркой отверстий гильз под поршни. [27]
Одновременно проверяют состояние поверхности и конусность посадочного конического отверстия бабки 2 ( фиг. На образующих отверстия не должно быть следов коррозии, забоин и других пороков, могущих привести к перекосу центров. Конусность проверяют по коническому калибру-пробке на краску. После припассовки калибра отверстие бабки должно быть равномерно окрашено ло всей поверхности. Если это условие не выполнено, а также при наличии указанных выше пороков требуется притирка отверстия, а при грубых забоинах - шлифование и доводка. [28]
Значительный опыт по автоматизации сборочных работ накоплен зарубежным машиностроением. Так, на заводе фирмы Плимут автоматизирована сборка V-образных двигателей с темпом сборки 24 сек. Узловая сборка элементов двигателя, в частности головок цилиндров, производится на особых линиях, с которых собранные узлы подаются на главную линию сборки двигателя. Пульсирующее и ритмичное перемещение собираемого двигателя от одной позиции к другой позволяет применять автоматически действующие пневматические многошпиндельные головки для завертывания винтов и гаек с тарированным крутящим моментом, а также другие автоматические устройства. Однако операции предварительного навертывания гаек и ввертывания винтов, постановки прокладок и некоторые другие сборочные работы производятся вручную. Притирка отверстий, установка коленчатого вала, затяжка гаек, прессовые посадки и другие элементы процесса сборки производятся автоматически. [29]
 |
Схемы обработки отверстий без снятия стружки. [30] |
Страницы: 1 2 3