Cтраница 3
Обработка полученной в результате пластикации в червячном смесителе массы на обогреваемых смесительных вальцах завершает подготовку материала к формованию пленки на каландре. На вальцах происходит дополнительная пластикация материала и удаление летучих веществ. Коэффициент фрикции при вальцевании массы составляет 1 2 - 1 4, величина зазора между валками устанавливается в пределах 0 5 - 1 0 мм. [31]
Выполненные исследования показали, что с ростом кратности вальцевания улучшается распределение сажевых частичек и повышается плотность вальцованных лепестков массы н соответственно насыпная масса порошков. Рост плотности способствует удалению воздуха из вальцуемой массы. Наиболее ярко выраженные изменения свойств наблюдаются после однократного вальцевания массы. Значительное влияние на свойства вальцованной массы оказывает температура смеси до вальцевания. Предварительные подогревы порошковой смеси и уплотнение повышают скорость вальцевания. С ростом кратности скорость вальцевания возрастает. [32]
Технологический процесс изготовления фаолита различных марок в основном одинаков. Рассмотрим наиболее распространенный процесс изготовления фаолита марки А. Производство фаолита состоит из изготовления специальной резольной смолы, замешивания смолы с асбестом, вальцевания фаолито-вой массы. [33]
При обработке массы на бегунах в первоначальный период пластичность массы изменяется незначительно. Однако в последующем пластичность массы резко повышается. При более длительном бегунении состояние массы может быть достигнуто таким, что дальнейшая переработка ее становится невозможной. Как и при вальцевании массы, применение операции бегунения всегда приводит к снижению количества связующего в массе. На рис. 42 показана зависимость изменения величины давления при прессовании ( способ выдавливания) от времени бегунения. С увеличением времени обработки массы бегунами пластичность массы возрастает, что вызывает снижение давления при прессовании. С увеличением пластичности массы возрастает усадка спрессованных изделий при обжиге, что приводит к повышению качества изделий. [34]
По мере заряда и обогащения оксидов кислородом их активность увеличивается и стационарный потенциал электрода возрастает. Потенциал NiOOH в растворе щелочи по отношению к водородному электроду в том же растворе лежит в пределах 1 3 - 1 43 В. Хорошо заряженные оксидно-никелевые электроды после прекращения заряда постепенно выделяют кислород, и потенциал их падает. В растворах щелочи более высокой концентрации заряд оксидно-никелевого электрода происходит полнее, улучшается использование никеля в активной массе, но она начинает сильнее разбухать при циклировании. Это не всегда допустимо, так как масса начинает сильнее вымываться из ламелей и при разбухании электрода уменьшается расстояние между электродами, что усиливает опасность образования коротких замыканий. Токоотводящая добавка графита к активной массе наиболее важна в случае необходимости работы с повышенной плотностью тока. В массах, предназначенных для такой цели, процент графита желательно увеличивать. Большую роль играет вальцевание активной массы с графитом, при этом контакт графита с частицами оксидов никеля улучшается и использование никеля повышается. Слишком интенсивное вальцевание массы вызывает, однако, ее дробление и усиление оплывания из ламелей. Оксиды никеля ( N1OOH) очень чувствительны к, действию примесей и к составу электролита. Они способны частично замещать водород на другие катионы. Сильнее всего идет поглощение лития, затем натрия и калия. Старение активной массы, связанное с укрупнением кристаллов NiOOH, замедляется в присутствии лития и наиболее проявляется в калиевом электролите. Кроме лития, полезными являются также добавки к активной массе бария и кобальта. Попадание в массу железа, магния и алюминия ухудшает ее работу. [35]
Технологический режим процесса вальцевания заключается в установлении температуры вальцов, расстояния между вальцами и количества повторных операций. Температура нагрева вальцев определяется температурой размягчения связующего. При температуре размягчения связующего около 70 С температура вальцов составляет 120 - 140 С, а при температуре размягчения связующего 140 С, температура вальцов должна быть 200 - 250 С. Расстояние между вальцами допускается не более 1 мм. Следует следить за состоянием поверхности вальцов, поскольку износ их по длине неодинаков, и своевременно отправлять их в ремонт. Одна и та же масса может пропускаться ( вальцеваться) через вальцы два и больше раз. Количество повторных операций устанавливается экспериментально и зависит как от качества связующих, так и от производственных условий. Операция вальцевания довольно трудоемкая. При вальцевании массы происходит окисление пека, чем больше повторных операций, тем выше степень окисления. [36]