Проведение - процесс - пиролиз
Cтраница 3
В работе [312] исследован процесс пиролиза деароматизированных платфор мата и гидроформата с целью получения низших олефинов, а также ароматических углеводородов. Установлены оптимальные условия проведения процесса пиролиза бензинов-раф инатов на этилен, пропилен, бутилены, дивинил и ароматические углеводороды. [31]
Казалось бы, в связи с этим применение повышенного давления невыгодно, однако практически установлено, что с ростом температуры процесса влияние давления на выход СзН2 резко уменьшается. Таким образом, возможно проведение процесса пиролиза метана под давлением без существенного снижения выхода ацетилена. При этом увеличивается производительность оборудования, улучшается использование тепла образовавшихся газов и водяных паров и, следовательно, повышается экономичность способа получения ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана. В некоторых промышленных установках применяется давление до 4 ат. [32]
Поэтому при уменьшенных диаметрах труб змеевика условия для проведения процесса пиролиза более благоприятны. Следовательно, производительность печей за счет увеличения диаметра труб может быть повышена, только до определенных пределов. [33]
Поэтому при уменьшенных диаметрах труб змеевика условия для проведения процесса пиролиза более благоприятны. Следовательно, производительность печей за счет увеличения диаметра труб может быть повышена только до определенных пределов. [34]
 |
Схема реактора погружного горения фирмы БАСФ. [35] |
Погружная горелка работает на жидком топливе, поступающем через форсунки в камеру сгорания, где воспламеняется с помощью электрического запальника. После разогрева футеровочного слоя горелки поступающая нефть с кислородом в камере сгорает и создает температуру 1480 С для проведения процесса пиролиза углеводородов. Реакционные газы поступают под слой нефти и при непосредственном контакте передают свое тепло. [36]
Кроме того, коэффициент теплоотдачи от стенки трубы к сырьевому потоку возрастает с уменьшением диаметра труб реакционного змеевика печи. Так как для любого участка змеевика отношение поверхности трубы к ее объему увеличивается с уменьшением диаметра, при использовании змеевиков из труб малого диаметра создаются более благоприятные условия для проведения процесса пиролиза. Этим можно объяснить появление новых пиролизных печей, в которых смонтированы многопоточные змеевики из труб малого диаметра. [37]
По-видимому, этот процесс нельзя считать технологически приемлемым и экономически выгодным. Необходимость проведения процесса пиролиза в жестких условиях высоких температур и малых временах контакта непременно столкнется с большим уносом свинца из реактора, что значительно осложнит аппаратурное оформление процесса. [38]
В настоящее время разрабатывают новые методы прожига при более высоких температурах выходящих газов, порядка 750 - 800 С. В этом случае температура стенок труб змеевика достигает 825 - 885 С. Расход пара остается постоянным, не выключаются из работы закалочный аппарат и другие аппараты, установленные на линии газов пиролиза. Температура на перевале остается такой же, как и при проведении процесса пиролиза. В связи с нием при этом числа операций значительно сокращается ность остановки печи на прожиг. [39]
В настоящее время разрабатывают новые методы прожига при более высоких температурах выходящих газов, порядка УбО - 800 С. В этом случае температура стенок труб змеевика достигает 825 - 885 С. Расход пара остается постоянным, не выключаются из работы закалочный аппарат и другие аппараты, установленные на линии газов пиролиза. Температура на перевале остается такой же, как и при проведении процесса пиролиза. В связи с уменьшением при этом числа операций значительно сокращается длительность остановки печи на прожиг. [40]
Бензин пере; поступлением в конвекционную часть печей нужно подогревать до 80 - 90 С в специально установленном для этого теплообменн ке ( см. рис. 17), чтобы температура стенки нижних рядов конвею ионных труб была выше температуры конденсации водяных пар в, содержащихся в дымовых газах. Это необходимо для предотв ащения коррозии, особенно значительной при наличии в топлив юм газе сернистых соединений. Подогрев бензина до требуемой температуры автоматически обеспечивается регулятором количес ва водяного пара, подаваемого в теплообменник. Систем; ции отделения пиролиза должна в первую очередь условия для проведения процесса пиролиза сырья в з леевике-реак-горе, а именно поддерживать необходимую темпер 1туру в зоне реакции ( основной технологический параметр проц сса) и регулировать количество водяного пара, добавляемого к: ырью. [41]
Бензин перед поступлением в конвекционную часть печей нужно подогревать до 80 - 90 С в специально установленном для этого теплообменнике ( см. рис. 17), чтобы температура стенки нижних рядов конвекционных труб была выше температуры конденсации водяных паров, содержащихся в дымовых газах. Это необходимо для предотвращения коррозии, особенно значительной при наличии в топливном газе сернистых соединений. Подогрев бензина до требуемой температуры автоматически обеспечивается регулятором количества водяного пара, подаваемого в теплообменник. Количество сырья всех видов, подаваемого в печи пиролиза ( нагрузка печей но сырью), устанавливается оператором в соответствии с данными технологического режима и контролируется регуляторами по импульсу от расходомеров, установленных на вводах сырья в печи. Система автоматиза - ции отделения пиролиза должна в первую очередь обеспечивать условия для проведения процесса пиролиза сырья в змеевике-реакторе, а именно поддерживать необходимую температуру в зоне реакции ( основной технологический параметр процесса) и регулировать количество водяного пара, добавляемого к сырью. [42]
Конечно, при этом не могут сбрасываться со счета также углеводороды С4 и жидкие ароматизированные фракции. Фракция С4 газообразных продуктов является одним из источников дивинила, изо-бутилена, бутилеиов, идущих на дегидрирование для получения дивинила. Ароматизированные фракции со значительными выходами образуются при умеренных температурах пиролиза, но при более длительных временах контакта, чем эта требуется для образования олефинов. С другой стороны, при всех обстоятельствах узкие ароматические фракции широлиза всегда содержат углеводороды других классов и выделение из них чистых бензольных углеводородов затруднено. Обычно эти фракции направляются на дополнительную каталитическую переработку ( облагораживание) для увеличения содержания ароматики и снижения до минимума непредельной части. Поэтому имеются две тенденции в проведении процесса пиролиза жидких углеводородов. При этом значительно уменьшается выход жидких фракций и содержание в них ароматических углеводородов. Другая тенденция выражается в проведении процесса также с преимущественным образованием олефинов, о при таких умеренных температурах и временах контакта, которые позволяют получить 10 - 15 % высокоароматизированных фракций, натравляемых затем на облагораживание. При этом, хотя и несколько уменьшается выход газообразных олефинов, но это компенсируется получением определенных количеств ароматических углеводородов. [43]
Газогенератор имеет наружный кожух из листового железа, служащий для создания герметичности и предотвращения возможности утечки газа. Этот металлический кожух футерован внутри кирпичом. Внутренняя часть газогенератора делится на две части кирпичной перегородкой. Каждая из этих частей заполнена насадкой. В верху газогенератора пристроена сбоку топка для разогрева насадки после прекращения питания сырьем. Образующиеся при работе топки продукты сгорания проходят одновременно по обеим разделенным перегородкой частям газогенератора сверху вниз, разогревая насадку, и удаляются затем в дымовую трубу. Каждая из изолированных частей газогенератора имеет собственный отвод к дымовой трубе. Как только температура насадки достигла уровня, достаточного для проведения процесса пиролиза, каждый из отводов в дымовую трубу герметически закрывается специальными задвижками и газогенератор переводится на питание сырьем. Образующиеся продукты пиролиза поднимаются вверх, затем поворачивают вниз, переходя во вторую изолированную перегородкой часть, снабженную также насадкой, и затем отводятся снизу газогенератора в промывную колонну. [44]
Страницы: 1 2 3