Проверка - диаметр
Cтраница 2
Для проверки диаметров точных отверстий в деталях, изготовляемых в условиях взаимозаменяемости, используются разнообразные предельные калибры-пробки и предельные штихмасы. Один из инструментов, показанных на рис. 139, б, является проходным, а другой непроходным. [16]
 |
Подрезание небольших неточных внутренних уступов. [17] |
Для проверки диаметров точных отверстий в деталях, изготовляемых в условиях взаимозаменяемости, используются разнообразные предельные калибры-пробки, и предельные штихмасы. При проверке отверстий больших диаметров пользуются так называемыми неполными предельными калибрами ( рис. 133, б) или предельными штихмасами ( рис. 133, в), у которых один из инструментов делается проходным, а другой - непроходным. [18]
При проверке диаметров трубопроводов значения диаметров d ( диаметр отверстия сужающего устройства) и D ( внутренний диаметр трубопровода перед сужающим устройством при рабочей температуре t вещества) определяются по формулам в соответствии с условными обозначениями. Действительный внутренний диаметр участка трубопровода перед сужающим устройством определяется как среднее арифметическое результатов измерений двух поперечных сечений: непосредственно в месте установки сужающего устройства и на расстоянии 2D2o от него. Действительный внутренний диаметр трубопровода должен быть равен диаметру Dw, принятому для расчета сужающего устройства. Если сужающее устройство устанавливают между приваренными встык фланцами, внутренний диаметр фланца должен быть равен действительному внутреннему диаметру трубопровода. При длине фланца, превышающей 2D2o, допускается сопряжение отверстий фланца и трубопровода по переходному конусу, имеющему уклон в сторону сужающего устройства не более 1: 10 и плавные скругления на концах. [19]
Контроль включает проверку диаметра внутренних поверхностей втулок, проверку правильности формы этих поверхностей, а также соосности втулок. В первом случае применяют калибры-пробки или универсальные измерительные инструменты. Для проверки правильности формы используют штихмасы или индикаторные приборы. [20]
Овальность определяется проверкой диаметра в нескольких точках в одном и том же поперечном сечении. Причиной овальности большей частью является изношенность или зазоры в подшипниках шпинделя станка, а также местные включения повышенной твердости в материале изделия. Величина овальности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в одном сечении: Д D - d ( фиг. [21]
 |
Калибр для проверки диаметра и конусности отверстия в кривошипной головке. [22] |
Контрольный калибр для проверки диаметра и конусности отверстия кривошипной головки ( рис. 256) представляет собой пустотелую пробку 1, присоединенную к пневматическому поплавковому прибору, имеющему две шкалы. [23]
Контрольные автоматы для проверки диаметров точных отверстий и глубины расточек конструируют по агрегатному принципу. Средства, служащие для измерения диаметров отверстий, выполняют в виде жестких пневматических пробок или плавающих измерителей с использованием пневматики. Пневматический метод измерения позволяет создать измерительную систему относительно простой конструкции и достаточно удобной для контроля внутренних диаметров. [24]
Технический контроль валов предусматривает проверку диаметров и длин ступеней, размеров шлицев и резьб. Эту проверку осуществляют предельными скобами, шаблонами, шлицевыми кольцами и резьбовыми скобами. Для выявления биения шеек вала его укладывают на призмы базирующими шейками, а щуп индикатора ставят на проверяемую шейку; разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора при повороте вала определяет биение шейки. Применяют также многомерные индикаторные и светофорные контрольные приспособления для проверки диаметров и биения шеек валов относительно базовых шеек. Параллельность шлицев оси вала определяют индикатором в двух крайних положениях при установке вала на призмах или центрах; эту же установку можно использовать для проверки биения шлицев, отмечая показания индикатора по диаметрально противоположным впадинам. [25]
 |
Эскиз предельного шаблона. [26] |
У котлов высокого давления проверку диаметров трубных отверстий следует производить, применяя нутромер индикаторный НИ и одновременно занося эти замеры в вальцовочный журнал ( см. стр. [27]
Для отобранных в результате такой проверки диаметров вычисляют целевую функцию и выбирают тот диаметр, которому соответствует ее минимум. Для отобранного диаметра производят, как и при расчете вручную, высотную установку трубы. [28]
Прочностной расчет муфты сводится к проверке диаметра штифта dm на срез и толщины стенки b втулки на смятие. Крутящий момент Мк, передаваемый муфтой, уравновешивается моментом пары сил Р, каждая из которых стремится перерезать штифт. [29]
Замена тонкостенных вкладышей производится только после проверки диаметра, правильности формы и - чистоты поверхности сопрягаемой шейки. Установленные в корпусе шатуна они образуют рабочее отверстие подшипника меньшего диаметра. Необходимая величина диаметрального зазора в подшипниках достигается только за счет изменения диаметра шеек, вала, поэтому шейки должны быть предварительно отшлифованы на величину соответствующего уменьшения. [30]
Страницы: 1 2 3 4