Проверка - агрегат
Cтраница 3
После получения указания о пуске турбины машинист должен произвести тщательный осмотр и проверку состояния всего оборудования турбоагрегата, убедиться в его исправности и в том, что никаких ремонтных работ на нем не производится и с него убраны все посторонние предметы. При положительных результатах осмотра и проверки агрегата следует плотно закрыть стопорный клапан, главную нарозапорную задвижку и ее обводной вентиль ( байпас), паровые вентили эжектора, концевых уплотнений, вспомогательного масляного турбонасоса, вентиль обводного регулирования и другие вентили и задвижки на линии свежего пара, задвижки нерегулируемых и регулируемого отборов пара в пределах турбоагрегата. [31]
Однако гелиевый течеискатель для ремонтных целей неприемлем. Такая проверка является технологической и все равно не исключает надобности проверки агрегата после его заполнения фреоном галоидным течеискателем. [32]
Капитальный ремонт гидрооборудования автоматических линий ( гидронасосов, гидроаппаратуры и трубопроводов), как правило, производится одновременно с ремонтом механической части агрегатов. Исключение составляют гидравлические насосы, которые при необходимости могут заменяться во время осмотров или проверок агрегатов на точность. [33]
При ремонте узлов и агрегатов также может быть использовано диагностическое оборудование. Это стенды для проверки амортизаторов, карбюраторов, стартеров, генераторов, распределителей зажигания, двигателей, коробок передач и др. Проверка агрегатов на стендах может производиться до ремонта как диагностическая операция и после ремонта как контрольная. Проверку до ремонта, как правило, выполняют рабочие или мастера производственного участка, а после ремонта - контролеры БДК. [34]
Рассмотренные экспериментальные работы указывают на возможность моделирования процессов сжигания газа. Более того, поскольку в настоящее время еще нет надежных методов расчета топок и камер сгорания, моделирование является единственным способом проверки конструируемых агрегатов. [35]
Для технического обслуживания и планового ремонта поездов и вагонов с машинным охлаждением на крупных узловых станциях созданы рефрижераторные депо. Для контроля за работой автономных вагонов ( поскольку они не имеют обслуживающего персонала) имеются линейные пункты технического обслуживания, на которых осуществляется проверка агрегатов через каждые 24 - 30 ч следования вагона. [36]
При приемке автомобиля производятся: проверка агрегатов и узлов, на неисправность которых указывает владелец; внешний осмотр автомобиля и проверка его комплектности; проверка агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность движения; проверка технического состояния автомобиля для выявления дефектов, не заявленных владельцем; ориентировочное определение стоимости, сроков выполнения работ и согласование их с владельцем; оформление приемочных документов. [37]
Проверять герметичность агрегата галоидным течеискателем следует в помещении, где есть вентиляция ( с местной вытяжкой) и нет других источников выделения фреона. Включив прибор ГТИ-2 ( ГТИ-3) в сеть, следует подождать 15 - 20 мин пока нагреются его лампы, после чего отрегулировать частоту сигналов, доведя до периодичности одного щелчка за 1 - 2 сек. Отрегулировав прибор, необходимо проверить его чувствительность по эталону течи, а затем приступить к проверке агрегата. [38]
Целесообразность стендовых испытаний для решения задач третьей группы также не очевидна. Проблемы, связанные с проникновением паров масла из насоса в контур, после тщательного изучения на одном из насосов в дальнейшем могут быть учтены именно расчетными методами для других ГЦН. Ресурсные испытания достаточно представительно могут быть проведены только непосредственно на реакторе. Остается лишь одна задача: проверка агрегата при имитации рабочих температурных условий. [39]
 |
Контрольная лампа [ IMAGE ] Проверка корпуса агрегата на. [40] |
Включают контрольную лампу в электрическую розетку. При этом наконечники не должны касаться кожуха компрессора. Соединив два наконечника, проверяют контрольную лампу. Если она не загорается, то эту неисправность устраняют до проверки агрегата. [41]
Стенд предназначается для проверки и определения технических параметров холодильных агрегатов и холодильников. Он представляет собой пульт, оборудованный приборами для измерения электрических параметров ( потребляемая мощность и сила тока двигателя компрессора, расход электроэнергии, напряжение), определения температурных показателей, продолжительности работы и простоя мотор-компрессора в цикле и количества циклов. Стенд включают в сеть переменного тока. Испытуемые агрегаты ( холодильники) включают в розетки стенда. Для проверки агрегатов разного напряжения ( 127 и 220 в), а также для проверки запуска мотор-компрессора при пониженном напряжении на стенде имеется ЛАТР, при помощи которого изменяют напряжение в розетках стенда. Электросчетчики для замера расхода электроэнергии установлены отдельно для каждого напряжения. Для определения продолжительности работы и простоя мотор-компрессора при его цикличной работе могут быть применены импульсные счетчики. Таким же счетчиком определяют количество циклов ( включений) мотор-компрессора. [42]
Приведенные ниже уравнения конденсации дают возможность непосредственно рассчитать величину необходимой поверхности конденсатора и правильно расположить эту поверхность по отношению к потоку пара при конденсации чистого пара без примеси неконденсирующегося газа. В действительности всегда существует примесь неконденсирующегося газа. Например, при проведении сушки сублимацией процессу сушки всегда предшествует откачка неконденсирующихся газов из всей системы за исключением сублиматоров. При предельном вакууме в системе воздух остается только в сублимационной камере. Когда начинается процесс сушки, то количество газа, которое требуется откачать из сублиматора, ничтожно мало по сравнению с проходящим по трубопроводу количеством пара. А так как воздух откачивается вакуумными насосами, то его относительное количество во всей паро-возду-шной смеси непрерывно уменьшается и не оказывает существенного влияния на кинетику движения всей массы паро-воздушной смеси. При этом вакуумная система должна быть изготовлена и смонтирована с минимально допустимым натеканием через неплотности из атмосферы внутрь аппарата. Перед монтажом установки необходимо все отдельные детали и узлы проверять на плотность специальным течеискателем. После сборки всего агрегата он также проверяется на вакуумную плотность. Чувствительность течеискателя такова, что он определяет присутствие одной части гелия в 105 частях воздуха. Проверка агрегата приборами такой чувствительности позволяет вести расчет сублимационных конденсаторов по уравнениям, полученным для чистого пара. [43]
Страницы: 1 2 3