Cтраница 2
Для проверки твердости металла и для испытания циркулей в работе отбирается 2 % от предъявленной партии, но не менее 2 шт. Твердость проверяется на приборе или напильником, тарированным по эталонам твердости. [16]
Для проверки твердости металлов применяют ряд способов. [17]
Результаты проверки твердости сварных соединений после термообработки заносятся в протокол ( см. приложение 10), который составляется в двух экземплярах, из которых один сдается заказчику, а второй хранится в делах ремонтной организации. [18]
При проверке твердости слоя полосы из СТЕШИ марки Х6Ф1 слой стали марки Л53 с поверхности должен быть удален. [19]
Повышение производительности труда на проверке твердости должно проводиться в следующих направлениях: применение более совершенных приборов с механическим приводом и с периодом испытания не выше 4 - 6 сек. Кроме того, необходимо механизировать клеймение деталей применением пневматических клейм. [20]
Повышение производительности контроля на проверке твердости должно проводиться в следующих направлениях: применение более совершенных приборов с механическим приводом и с периодом испытания не выше 4 - 6 сек. [21]
При приемо - сдаточных испытаниях для проверки твердости и требований пп. [22]
Проверке размеров, внешнего вида и проверке твердости подвергают все прутки партии. [23]
На обрабатываемых поверхностях, а также в местах проверки твердости величина припуска на механическую обработку должна гарантировать полное удаление обезуглероженного слоя. [24]
Каждую деталь подвергают наружному осмотру, обмеру и проверке твердости по Бринеллю. [25]
Контроль качества закалки [43] заключается в наружном осмотре, проверке твердости закаленной поверхности, определении глубины закаленного слоя и проверке отсутствия микротрещин. [26]
В вопросах обеспечения качества при дальнейшей переработке металлов на производстве проверка твердости имеет исключительное значение. [27]
На обрабатываемых трущихся поверхностях отливок, а также в местах проверки твердости величина припуска па механическую обработку должна гарантировать полное удаление обезуглерожепного слоя. На необрабатываемых поверхностях глубина обезуглерожснпого слоя допускается: 0 4 мм ( на сторону) при толщине стенки отливки 3 - 6 мм и 0 5 мм при толщине свыше 6 мм. [28]
После охлаждения поковки, ее контроля по размерам и на наличие поверхностных дефектов и проверки твердости поковка обычно подвергается окончательной термической обработке ( нормализации или закалке с отпуском) и последующей механической обработке. [29]
На обрабатываемых трущихся поверхностях отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям, а также в местах проверки твердости величина припуска на механическую обработку должна гарантировать полное удаление обезуглероженного слоя. [30]