Cтраница 4
Простой расчет может разъяснить это положение. Полиамидный стержень длиной 500 мм и диаметром 30 мм весит около 0 4 кг; производство профилированных лент весом 10 кг и выше не представляет технических трудностей, так что продолжительность формования волокна аз такой ленты более чем в 20 раз превышает продолжительность формования волокна из стержня. При принятом времени прохождения через прядильную фильеру 15 г расплавленной массы в минуту за 24 часа расходуется меньше двух лент, в то время как при таком же расходе полимера за то же время необходимо загружать 50 круглых стержней. [46]
Для напыления волокна создано специальное оборудование производительностью от 2 до 18 кг пластика в минуту. После напыления заготовку уплотняют прикаткой роликом, опрессовкой с помощью контрматрицы при давлении 14 - 20 кгс / см2 или с использованием центробежных сил в процессе вращения матрицы. Продолжительность формования определяется составом связующего, габаритами и толщиной изготавливаемого изделия. В случае быстро отверждающихся полиэфирных связующих процесс формования изделий длится 18 - 20 мин с последующей термообработкой материала до полного отверждения. [47]
По своему составу литьевая композиция отличается от композиции для прямого прессования более высоким содержанием смолы ( до 50 %) и внутренней смазки и, следовательно, большей текучестью. В патентной литературе упоминается о применении так называемых скрытых катализаторов, которые могут быть полезны для этой цели. Продолжительность формования можно дополнительно понизить, применяя ускорители, которые предварительно подвергают сушке. [48]
Метод теплового удара реализуется по периодической и непрерывной технологии. При периодической схеме перегретый водяной пар с температурой 105 - 110 С вводится непосредственно в форму, наполненную предвспененными гранулами. Продолжительность формования плит толщиной 100 - 120 мм составляет 1 - 1 5 мин. После формования готовые блоки выдерживают в течение 24 ч на стеллажах и поддонах. [49]
Во многих случаях это желательно и необходимо для практического использования продукта. Точка плавления, температура текучести и вязкость при возрастании степени полимеризации повышаются и поэтому при слишком высоком значении степени полимеризации могут возникнуть затруднения при формовании. При слишком высокой температуре текучести возрастает продолжительность формования и приходится применять высокие температуры, в результате чего может произойти термическая деструкция. При приготовлении лаков степень полимеризации должна быть низкой, так как иначе раствор будет слишком вязким для практического использования. Вообще целлюлозные лаки должны обладать вязкостью, максимально допустимой при практическом использовании. [50]
При изготовлении асбестоцементных труб технологический процесс распушки асбеста и приготовления асбестоцементной массы аналогичен процессу производства листовых материалов. Конструкция трубоформовочной машины сходна с конструкцией листоформовочной машины - Отличие заключается в том, что трубоформовочная машина имеет один сетчатый цилиндр, так как количество прокатываний формуемой трубы, от которых зависит ее плотность и прочность, уменьшается с увеличением количества цилиндра. Чем больше цилиндров, тем интенсивнее подается масса для формования трубы и тем меньше продолжительность формования. При производстве труб вместо форматного барабана применяют форматную скалку, на которую навивают массу. При этом волокна асбеста в основном располагаются по окружности барабана в направлении его вращения. Это обстоятельство имеет существенное значение для обеспечения прочности напорных труб. Стенка асбестоцементной трубы может быть любой толщины. [51]
Покрышку с наложенным протектором помещают в пресс-форму, в которой происходят формование рисунка, вулканизация поверхностного слоя и нодвулканизация внутреннего слоя протектора. При этом достигается монолитность наложенного протектора, его плотный контакт с отшерохованной поверхностью покрышки и обеспечивается высокая адгезионная связь. После завершения формовании покрышку извлекают из вулканизатора и помешают в нагревательную камеру или антоклав для довулка-низации. Для получения беснористого изделия продолжительность формования должна быть такой, чтобы степень вулканизации составляла 30 - 40 % от оптимальной. [52]
По данным электронной микроскопии, верхний слой, контактирующий с воздухом, при времени формования 1 - 3 мин представляет собой ячеистую структуру, состоящую из крупных полимерных образований неправильной формы с порами между ними. При увеличении продолжительности формования до 5 мин структурные полимерные элементы уменьшаются в размере и становится заметной их глобулизация, которая четко проявляется при продолжительности формования 8 - 10 мин. Поверхность пленки приобретает рисунок, характерный для сферолитных образований, размеры которых составляют примерно 600 X 400 мкм. Размер пор на поверхности достигает минимума при 3 мин, затем возрастает при 5 - 8 мин и далее уменьшается при 10 мин. При продолжительности формования более 20 мин происходит захлопывание пор диаметром более 0 1 мкм с сохранением сферолитного характера поверхности пленки. [53]
Станки фирмы Данлоп-SBS и фирмы Акрон-стандарт ( рис. 9.29) более механизированы, чем полуплоские станки с мягкой диафрагмой. Эти станки имеют разжимающийся барабан, с резиновой диафрагмой и прикатчики с резиновыми камерами. Последовательность процессов заготовки деталей и сборка радиальных покрышек легковых шин в одну стадию на станках фирмы Данлоп-SBS, применяемая на ведущих западно-европейских заводах, показана на рис. 9.30, а схема работы сборочного станка на рис. 9.31. Первая стадия сборки проводится методом огибания слоев вокруг крыльев. Сначала на барабан накладывают бортовые ленточки и герметизирующий слой ( зачастую сдублированный с первым слоем корда), барабан немного разжимают и слои обжимают на заплечиках барабана. Затем устанавливают крылья, слои заворачивают на крыло поддуванием камер и надвиганием обечаек. Далее на барабан накладывают обоймы с протекторно-брекерным поясом, удаляют внутреннее опорное кольцо и обойму центруют. На второй стадии покрышку формуют, поджимая борта покрышки к центру барабана и повышая давление в диафрагме. Продолжительность формования регулируется таймером по заданной программе. Часто при формовании воздух из пространства между покрышкой и барабаном удаляют вакуумом, а после формования в зазор между покрышкой и барабаном подают сжатый воздух, это облегчает съем покрышки с барабана. После окончания формования покрышки удаляют сжатый воздух из протекторно-брекерной обоймы и ее снимают. [54]