Продолжительность - выдержка - изделие
Cтраница 1
Продолжительность выдержки изделий в каждой ванне 1 - 2 мин. [1]
Продолжительность выдержки изделий в каждой ванне 1 - 2 мин. [2]
Продолжительность выдержки изделий с толщинами стенок не более 10 мм составляет примерно один час при температуре воздуха в помещении не ниже 291 К. Это справедливо для перечисленных органических растворителей. [3]
Продолжительность выдержки изделий в холодильной камере обусловливается теми же факторами, что и при нагреве в печах или ваннах: конфигурацией, массой, числом обрабатываемых изделий, производительностью холодильного агрегата. [4]
Продолжительность выдержки изделия в глазурной ванне контролируется секундомером. [5]
Температура и продолжительность выдержки изделия после формования, как правило, оказывают решающее влияние на его свойства. Некоторого улучшения свойств стеклопластиков на основе полибензимидазолов можно достичь, выдерживая пластик на воздухе, так как это приводит к образованию редких сшивок, однако во избежание деструкции постобработку пластика следует проводить в инертной атмосфере. [6]
 |
Схема гидроабразивной установки. [7] |
Для увеличения продолжительности выдержки изделия перед окраской обработанные гидропескоструйным способом поверхности дополнительно обрабатывают пассивирующими веществами. Для этого изделие промывают горячей водой ( 90 - 95 С), в состав которой входят 0 2 % бихромата калия или 5 - 10 % нитрита натрия, затем изделие сушат при 100 С. [8]
Температуру прессования и продолжительность выдержки изделия под давлением устанавливают в зависимости от марки пресс-материала и толщины изделия. Например, для чашки из мелалита на пресс-форме с двумя пуансонами установлен следующий технологический режим: температура прессования 150 - 160 С, первая выдержка 50 - 60 с, вторая выдержка 120 - 150 с. Скорость смыкания пресс-формы при опускании второго пуансона должна быть замедленной. [9]
Температуру прессования и продолжительность выдержки изделия под давлением устанавливают в зависимости от вида и марки пресс-материала и толщины изделия. [10]
Важное значение имеет также продолжительность выдержки изделий в рабочем растворе. Как известно, пленкообразование сопровождается выделением Н2 с поверхности металла. Однако прекращение выделения Н2 не является показателем окончания процесса образования пленки: ее рост и формирование продолжаются еще после видимого окончания газовыделения. Поэтому изделия, подвергающиеся фосфатированию, после прекращения выделения Н2 следует оставить в растворе еще на 10 - 15 мин при рабочей температуре. Следует, однако, учесть, что при длительном нахождении деталей в растворе иногда наблюдается оседание нерастворимых фосфатов и срастание их с пленкой. [11]
Как видно из рис. 5.1, с увеличением продолжительности выдержки изделия уменьшается толщина покрытия и улучшается равномерность. Экстремум на кривой 2 показывает, что при выдержке покрытия в течение 8 - 10 мин достигается его максимальная равномерность. [12]
Для горячего формования регламентируют давление и температуру формования, продолжительность выдержки изделия в пресс-форме. Давление требуется для того, чтобы придать массе текучесть, необходимую для заполнения полости пресс-формы. При формовании полимерных композиций давление устанавливается в пределах 25 - 60 МПа. Температура формования является фактором, определяющим продолжительность выдержки изделия в пресс-форме и обеспечивающим отверждение фрикционной композиции. Полимерные материалы отверждаются при 150 - 210 С. Продолжительность выдержки изделий в пресс-форме определяется необходимостью достижения оптимальных свойств изделия и зависит от температуры формования, толщины изделия и применяемой в составе смеси вулканизующей группы. Практически установлено, что продолжительность термической обработки изделия в горячих пресс-формах составляет 1 - 2 мин на 1 мм толщины изделия. [13]
Толщина наносимого слоя глазури в значительной мере определяется плотностью шликера и продолжительностью выдержки изделий в глазурной ванне. Поэтому следует постоянно поддерживать ту плотность, которая установлена в производстве для того или другого вида изделий. Плотность глазурного шликера контролируется ареометром или пикнометром ( см. гл. [14]
Для ряда лакокрасочных материалов экспериментальным путем установлена зависимость толщины и равномерности покрытия от продолжительности выдержки изделия в парах растворителя при различной концентрации и вязкости материала. На рис. 5.1 и 5.2 приведены такие зависимости для грунтовки ГФ-020 и эмали ПФ-133, полученные при окраске пластин из кузовной стали размером 300X300 мм. [15]
Страницы: 1 2 3