Cтраница 3
Усадкой называется уменьшение объема прессованных изделий после их выемки из горячей прессформы. Объясняется она ( различием коэфициенто теплового расширения стальной прессформы и прессовочного материала. Величина усадки при прессовании изделий из порошков зависит от продолжительности выдержки изделия в горячей прессформе, при которой происходит отверждение смолы, от влажности прессовочного порошка, неравномерности обогрева матрицы и пуансона, количества наполнителя в прессовочной композиции и от толщины стенок изделия. Деталь, недостаточно выдержанная в прессформе, с течением времени не только дает усадку, но и коробится. Изделия, извлеченные из прессформы в горячем состоянии, дают большую усадку, чем охлажденные в прессформе. [31]
При увеличении концентрации паров растворителей свыше 30 мг / л ухудшается качество покрытий в связи с чрезмерным сте-канием лакокрасочного материала с острых кромок и углов. Если концентрация паров ниже 15 мг / л, не создается условий для хорошего розлива. Недостаток концентрации паров растворителей в этом случае приходится компенсировать увеличением продолжительности выдержки изделий в паровом туннеле, что ведет к увеличению габаритных размеров установки. Температуру лакокрасочного материала при окраске следует поддерживать в пределах 18 - 25 С. При температуре ниже 18 С ухудшается розлив, возникают трудности в создании и поддержании заданной концентрации паров в туннеле; при температуре выше 25 С увеличиваются потери растворителя на корректировку. [32]
Бензостойкое цинковое покрытие, полученное горячим цинкованием, состоит из - одного слоя цинка толщиной 45 - 60 мкм, наносимого иа поверхность окунанием изделия в расплавленный цинк [ 66, с. Качество получаемого покрытия зависит от чистоты цинка, а также от строения цинкового слоя. Причем, на строение цинкового слоя оказывают влияние состав и строение основного металла, температура цинковой ванны, продолжительность выдержки изделия в ванне, содержание и состав элементов, растворенных в ванне. [33]
Бензостойкое цинковое покрытие, полученное горячим цинкованием, состоит из одного слоя цинка толщиной 45 - 60 мкм, наносимого на поверхность окунанием изделия в расплавленный цинк [ 66, с. Качество получаемого покрытия зависит от чистоты цинка, а также от строения цинкового слоя. Причем, на строение цинкового слоя оказывают влияние состав и строение основного металла, температура цинковой ванны, продолжительность выдержки изделия в ванне, содержание и состав элементов, растворенных в ванне. [34]
Наиболее важной операцией является выдержка изделия под давлением, определяющая продолжительность процесса прессования, а следовательно, и производительность пресса. Что касается операции замыкания прессформы, спуска газов и выталкивания изделия, то продолжительность их можно свести к минимуму при автоматизации управления пресса. Нагрев прессматериала или таблетки может быть успешно проведен вне пресса, например, токами высокой частоты. Продолжительность выдержки изделия под давлением зависит от типа применяемого прессматериала, температуры и давления прессования. [35]
Для горячего формования регламентируют давление и температуру формования, продолжительность выдержки изделия в пресс-форме. Давление требуется для того, чтобы придать массе текучесть, необходимую для заполнения полости пресс-формы. При формовании полимерных композиций давление устанавливается в пределах 25 - 60 МПа. Температура формования является фактором, определяющим продолжительность выдержки изделия в пресс-форме и обеспечивающим отверждение фрикционной композиции. Полимерные материалы отверждаются при 150 - 210 С. Продолжительность выдержки изделий в пресс-форме определяется необходимостью достижения оптимальных свойств изделия и зависит от температуры формования, толщины изделия и применяемой в составе смеси вулканизующей группы. Практически установлено, что продолжительность термической обработки изделия в горячих пресс-формах составляет 1 - 2 мин на 1 мм толщины изделия. [36]
Для горячего формования регламентируют давление и температуру формования, продолжительность выдержки изделия в пресс-форме. Давление требуется для того, чтобы придать массе текучесть, необходимую для заполнения полости пресс-формы. При формовании полимерных композиций давление устанавливается в пределах 25 - 60 МПа. Температура формования является фактором, определяющим продолжительность выдержки изделия в пресс-форме и обеспечивающим отверждение фрикционной композиции. Полимерные материалы отверждаются при 150 - 210 С. Продолжительность выдержки изделий в пресс-форме определяется необходимостью достижения оптимальных свойств изделия и зависит от температуры формования, толщины изделия и применяемой в составе смеси вулканизующей группы. Практически установлено, что продолжительность термической обработки изделия в горячих пресс-формах составляет 1 - 2 мин на 1 мм толщины изделия. [37]
Для выполнения из твердого поливинилхлорида фасонных частей сложной конфигурации применяется способ ударного прессования на гидравлических или механических прессах. После смешения компонентов в шаровой мельнице смесь в виде мелко дисперсного порошка поступает в отделение подготовки сырья для табле-тирования. Таблетирование производится обычно на вертикальных таблеточных машинах любой конструкции при давлении до 1000 кгс. Таблетки формуются диаметром от 40 до 80 мм. Изготовленные таблетки поступают для предварительного подогрева в термошкаф. Предварительный подогрев таблеток в термошкафу осуществляется горячим воздухом ( при температуре 170 - 180 С) в течение - 10 мин. Для ударного прессования в большинстве случаев применяются стационарные прессформы, нагретые в начале смены до 50 - 80 С. В последующем прессформы специально не подогреваются, а их температура поддерживается разогретой прессуемой массой. Отверстия и полости фасонной детали, не лежащие в плоскости разъема прессформы, оформляются с помощью закладных знаков, два-три комплекта которых придаются каждой прессформе. Резьбовые знаки, если они имеются, вывертываются свертывающими машинками с шестеренчатой передачей. Продолжительность выдержки изделия в прессформе составляет примерно 1 мин на 1 мм толщины изделия. Фасонные детали из твердого поливинилхлорида после прессования вместе с оформляющими знаками помещают в сосуд с теплой водой. После предварительного охлаждения и изъятия оформляющих знаков окончательное охлаждение изделий производится в сосуде с холодной водой. [38]