Циркулирующий продукт

Cтраница 4

Тепло, необходимое для осуществления процесса ректификации в колоннах К-1, К-2, К-3, сообщается в нагревательных змеевиках печей П-1 и П-2, через которые прокачивается циркулирующий продукт с низа колонн. Нагретый рециркулят возвращается в виде парожидкостной смеси или бензиновых паров под нижнюю тарелку соответствующей колонны. [46]

Тепло, необходимое для осуществления процесса ректификации в колоннах К-1, К-2, К-3, сообщается в нагревательных змеевиках печей П-1 и П-2, через которые прокачивается циркулирующий продукт с низа колонн. Нагретый рециркулят возвращается в виде па-ро-жидкостной смеси или бензиновых паров под нижнюю тарелку соответствующей колонны. [47]

Технологическая схема установки вторичной перегонки бензина. [48]

Теплота, необходимая для осуществления процесса ректификации в колоннах 3, 10, 15, сообщается в нагревательных змеевиках: печей 9 и 23, через которые прокачивается циркулирующий продукт с низа колонн. Нагретый рециркулят возвращается в виде парожидкостной смеси или бензиновых паров под нижнюю тарелку соответствующей колонны. [49]

Зависимость температуры размягчения битума от коэффициента рециркуляции. [50]

Необходимо отмстить, что изменение коэффициента рециркуляции в опытах 1960 г., так же как и в опытах предыдущих лет, регулировалось производительностью установки по сырью при постоянном объеме циркулирующего продукта. Вследствие этого объем смеси сырья и рециркулята, поступающей на окисление, в этих опытах изменялся незначительно - от 120 до 108 л / час. [51]

Необходимо отметить, что изменение коэффициента рециркуляции в опытах 1960 г., так же как и в опытах предыдущих лет, регулировалось производительностью установки по сырью при постоянном объеме циркулирующего продукта. Вследствие этого объем смеси сырья и рециркулята, поступающей на окисление, в этих опытах изменялся незначительно - от 120 до 108 л / час. [52]

Зависимость производительности мельницы от циркуляционной нагрузки. [53]

В случае необходимости получения продукта с высоким содержанием класса зерен крупностью 1 - 5 мк работа мельницы тонкого измельчения и классифицирующего устройства должна быть построена таким образом, чтобы в циркулирующем продукте содержалось достаточное количество близких классов зерен размером 5 - 20 мк, так как в ином случае снизится интенсивность образования в мельнице зерен нужного класса. Это достигается либо соответствующей регулировкой сепаратора, обеспечивающей возврат на домол вместе с грубрй фракцией значительного количества средних классов зерен ( см. табл. VII-24), либо применением сравнительно небольшой кратности циркуляции. Следовательно, оптимальная кратность циркуляции зависит от свойств материала, требований, предъявляемых к зерновому составу материала, типа мельницы и классификатора, а также от характеристики транспортных устройств. [54]

В АЭС с кипящими реакторами источники отлагающихся материалов в контуре весьма существенно отличаются от источников в реакторе с водой под давлением. Основными поставщиками циркулирующих продуктов коррозии в кипящих реакторах с циркониевой активной зоной являются подогреватели питательной воды и парогенераторы в АЭС с двойным циклом. [55]

Технологическая. схема производства присадки АКОР-1. [56]

XVIII - обезвоженный Циркулирующий продукт; XVII - целевой продукт; XX - 60 % - ная азотная кислота; выделенная из отработанной кислоты; XXI - спуск азотной кислоты. [57]

В этом процессе, получившем название DRB ( Donor Refined Bitumen), от битума предварительно отгоняют содержащиеся в нем дистиллятные фракции, а остаток с температурой кипения выше 500 С смешивают с растворителем-донором водорода. В качестве последнего используют циркулирующий продукт процесса, который предварительно гидрируют для восстановления донорной способности. При смешении этих продуктов с легким отгоном битума получается синтетическая нефть, которая не содержит остаточных фракций. Расход водорода в этом процессе составляет 53 5 м3 на 1 м3 битума. [58]

Схема циркуляционного стеклянного насоса с электромагнитным приводом. [59]

Материал уплотнения должен быть инертен к циркулирующему продукту, устойчив к истиранию и близок к материалу корпуса по коэффициенту линейного расширения. В качестве уплотнений часто применяются кольца, изготовленные из графитовой композиции [65]; они обеспечивают зазор между поршнем и трубкой, равный 0 05 - 0 07 мм. Для смягчения ударов поршня под ним, а иногда и над ним устанавливаются винтовые пружины. Клапаны насоса изготавливаются из резины, фторопласта или металла в зависимости от состава и температуры циркулирующего потока. [60]

Страницы: 1 2 3 4 5