Производство - клинкер
Cтраница 2
Основными видами сырья для производства цементов являются порт-ландцементный клинкер и различные добавки. Для производства клинкера используются известковистые мергелевые добавки и глинистые породы. В качестве добавок применяются гипс, шлак, опока, трепел, известняк, песок и др. Они способствуют улучшению некоторых свойств растворов и обеспечивают экономию дорогостоящего клинкера. [16]
 |
Поле ЗСаО-SiO, ПР И продолжающемся выделении ЗСаО-в системе СаО - CaFj-SiOj. - SiO2. Затем выпадают кристаллы 2СаО. [17] |
Для теории производства глиноземистых цементов, отличающихся усиленным нарастанием механической прочности в ранние сроки твердения, диаграмма состояния системы СаО - А12О3 - SiO2 имеет еще более важное значение. При производстве клинкера глиноземистого цемента плавлением смеси из известняков и бокситов в доменных или электрических печах практически вся окись железа восстанавливается до металлического железа, а окислы СаО, А12Оз и SiO2, из которых в основном состоят сплавляемые известняки и бокситы, образуют шлак; при тонком помоле этого шлака и получается глиноземистый цемент. [18]
Кристаллическая структура клинкеров зависит от большого числа факторов, среди которых следует особо выделить химический состав сырьевой смеси и режим обжига. Вследствие различия условий производства клинкеров на различных заводах характер кристаллизации минералов в них весьма разнообразен. [19]
Котлы-утилизаторы могут устанавливаться за вращающимися печами при обжиге цементного клинкера, извести и других материалов при условии, что уходящие газы имеют достаточно высокую температуру. Это имеет место при сухом способе производства клинкера ( 700 - 900 С), в то время как при мокром способе температура уходящих из печи газов значительно ниже ( 200 - 350 С) и установка котлов не может быть оправдана. Котлы-утилизаторы вообще имеют повышенную металлоемкость на единицу мощности и она тем выше, чем ниже температура входящих газов. [20]
С конструктивной точки зрения повышение производительности обеспечивается за счет увеличения длины и диаметра печей. В настоящее время разработана конструкция вращающейся печи мокрого способа производства клинкера размером 7X230 м и производительностью 3000 т / сут - одной из самых мощных печей в мире. Преимущество крупногабаритных печей в том, что они имеют большую производительность и в них снижается расход тепла на обжиг клинкера. Так, расход тепла на обжиг 1 кг клинкера при мокром способе в печах длиной около 125 м составляет 6 6 - 7 0 МДж ( 1600 - 1700 ккал), а в печах длиной 170 - 185 м - 5 8 МДж ( 1400 ккал), т.е. на 800 - 1200 кДж меньше. На 1 т клинкера это дает экономию примерно 30 - 40 кг угля. [21]
Низка их утилизация в газовой и цементной промышленности. В последней почти повсеместно в России применяется так называемый мокрый способ производства клинкера, использование ВЭР которого незначительно. [22]
Взаимодействие кремнекислоты с газообразным хлором и парами хлоридов щелочей может иметь характер гетерогенных газовых реакций. Сильно основной остаток силиката кальция после дистилляции может быть непосредственно использован для производства клинкера портланд-цемента. [23]
К наиболее мощным источникам ВЭР промышленности строительных материалов относятся уходящие газы печей обжига цементного клинкера с температурой 1000 - 1100 С. Основная их доля утилизируется для предварительного подогрева исходной сырьевой смеси при сухом способе производства клинкера. [24]
Дробленую породу обрабатывают в тяжелой суспензии с плотностью 1 8 г / см, затем ее обезвоживают и гидроклассифицируют по классам 30 - 6 и 6 - 0 мм. Углистые сланцы ( 30 - 6 мм) направляют для гидроэа-кладки и частично для производства клинкера, а выделенный уголь - для энергетических целей. [25]
С целью интенсификации процесса обжига портландцементных сырьевых смесей ведутся работы по созданию новых более эффективных печных агрегатов и разработке принципиально новых способов производства клинкера. [26]
Специфическим способом является сжигание твердого топлива в сырьевой обрабатываемой массе, как это имеет место при агломерации руд, обжиге цементного клинкера или некоторых керамических изделий. Для спекания требуется около 6 - 10 % топлива по отношению к массе обрабатываемой руды. В производстве клинкера в шахтных печах в сырьевые брикеты запрессовывается около 15 % условного топлива от их массы. [27]
Если положительное влияние того или иного соединения значительно, то это соединение специально вводят в состав шихты в качестве самостоятельного компонента. Характер и механизм каталитического и модифицирующего влияния элементов, содержащихся в небольшом количестве ( менее 1 - 2 %), сложен и в большой степени зависит от их концентрации. Лишь при введении оптимального количества элемента для данных условий производства клинкера эффективно проявляются его положительные действия. Вместе с тем одновременное присутствие нескольких элементов отражается на эффективности влияния каждого из них, и это еще более усложняет анализ механизма их действия. Введение в состав сырьевых смесей каталитических и модифицирующих добавок ( часто их называют минерализаторы) широко распространено в цементной промышленности. [28]
 |
Температура материала и газового потока по длине барабана вращающей печи. / - VI - зоны печи. [29] |
В качестве установок для получения клинкера могут быть использованы различные по своей конструкции и принципу действия тепловые агрегаты. Однако в основном для этой цели применяют вращающиеся печи, в них получают примерно 95 % клинкера от общего выпуска, 3 5 % клинкера получают в шахтных печах и оставшиеся 1 5 % - в тепловых агрегатах других систем - спекательных решетках, реакторах для обжига клинкера во взвешенном состоянии или в кипящем слое. Вращающиеся печи являются основным тепловым агрегатом как при мокром, так и при сухом способах производства клинкера. [30]
Страницы: 1 2 3