Производство - магнит
Cтраница 3
Существует два способа производства металлокерамиче-ских магнитов: получение порошка, его прессование без связки с последующим спеканием при высокой температуре ( спеченные, или металлокерамические, магниты) и получение порошка, смешивание его с изолирующим веществом ( обычно со смолой), прессование с последующим невысоким нагревом для полимеризации ( порошковые или металлопластически. [31]
Кремний ( рис. 27) способствует получению очень высокой коэрцитивной силы и сильно снижает критическую скорость охлаждения. Последнее обстоятельство может быть использовано при производстве массивных магнитов. [33]
Преимущество металлокерамиче-ской технологии перед литьем состоит в возможности автоматизированного производства мелких изделий без непроизводительного расхода материала, значительном повышении механической прочности изделий, меньших допусках без дополнительной обработки. Однако из-за сложности и высокой стоимости оборудования производство ме-таллокерамических магнитов экономически выгодно только при изготовлении крупных партий ( начиная от 25000 шт. [34]
Кроме того, изменения в штампах являются экономически невыгодной операцией по сравнению с изменением моделей для отливок. Поэтому конструкция магнитов - оказывает большое влияние на экономику производства магнитов из ферримага. Как изготовитель, так и заказчик заинтересованы в правильном выборе размеров магнита, чтобы устранить дорогостоящую работу по конструированию и замене пресс-форм. При наличии нужных пресс-форм дальнейшее изготовление магнитов может быть осуществлено без особых трудностей. [35]
Анизотропные сплавы алнико обладают высокой магнитной энергией, уступая лишь сплавам платина-кобальт и а драгоценной основе. Свыше 25 % кобальта, потребляемого в США, приходится на производство магнитов из сплавов алнико. [36]
Общемировые разведанные ресурсы редкоземельных металлов невелики и составляют около 47 Мт. Во второй половине 1978 г. резко возрос спрос на самарий в слитках для производства магнитов. В 1978 г. потребление РЗМ для магнитов в капиталистических странах составило 136 т на сумму 12 млн. долларов. [37]
В этом смысле наиболее перспективным кажется кобальт. И на самом деле, в начале XX века, когда происходило бурное развитие производства магнитов, спрос на кобальт резко увеличился. [38]
Редкоземельные металлы относятся к числу дефицитных. Кроме производства магнитов они незаменимы и в ряде других производств. Окислы самария и гадолиния служат поглотителями тепловых нейтронов в ядерных реакторах. Многие редкоземельные металлы применяют в черной металлургии при производстве сталей и сплавов, а в цветной металлургии - как присадки к алюминиевым и магниевым сплавам для повышения их жаропрочности. Лантан, самарий, цезий и европий используют при производстве люминофоров. Ферроцерий и церие-вый мишметалл ( мишметалл, обогащенный церием) применяют в трассирующих снарядах. Европий, тербий и гадолиний используют; в электронике, в производстве люминофоров для цветных кинескопов и для защитных экранов рентгеновских установок. Удельное потребление редкоземельных металлов отраслями промышленности ( в %) приведено ниже. [39]
Ниже изображена схема технологических процессов изготовления металлопластических магнитов. Процессы А и Б относятся к цельнопрессованным магнитам со смолой в качестве связующего вещества: процесс В - к эластичным магнитам с резиновой связкой. При производстве цельнопрессованных магнитов применяют два способа смешения магнитнотвердого порошка со связующим веществом. В качестве связующего обычно используется полимеризующая фенольная смола. По первому способу порошки магнитнотвердого материала и смолы в сухом виде смешиваются между собой, например в барабанных смесителях. Из этой смеси прессуются магниты. По второму - магнитнотвердый порошок смешивают со спиртовым раствором смолы. Образовавшуюся полужидкую массу сушат, а затем вновь измельчают. [40]
Теоретически возможны исключительные перспективы получения таких прессованных композиций; проблемы, связанные с их изготовлением, хотя и требуют больших усилий, но находятся в стадии разрешения. Все стали и большинство дисперсионно твердеющих сплавов для постоянных магнитов в магнитном отношении являются изотропными, т.е. их магнитные свойства одинаковые во всех направлениях. Это создается в процессе производства магнитов ориентацией доменов, ориентацией зерен или тех и других вместе. [41]
 |
Снижение остаточного потока магнитов из Fe-Ni-Al - сплавов в функции отношения длины магнита к попереч. [42] |
В результате увеличивается прочность магнита, в он успешно противостоит возникающим при закалке внутренним напряжениям термического и структурного происхождения. Введение предварительной шлифовки также способствует меньшему поверхностному выкрашиванию зерен из магнитов. Хотя шлифование в две операции, казалось бы, должно удорожать стоимость производства магнитов, но в действительности стоимость проивводства уменьшается благодаря снижению брака. Магниты шлифуют при скорости движения круга от 25 до 35 м / сек. При предварительном шлифовании съем металла за один проход круга составляет до 0 25 мм, а при окончательном ( чистовом) - 0 05 мм. [43]
Цель настоящего раздела и состоит в изложении этого вопроса как можно полнее. Имеется в виду, что читатель является квалифицированным инженером, но совершенно незнакомым с магнитными аппаратами. Ниже будут приведены основные характеристики постоянных магнитов. Из рассмотрения будут исключены приборы, имеющие в первую очередь значение при производстве магнитов, например пермеаметры, а также методы измерений, необходимые больше для инженера-исследователя и физика, чем для инженера-расчетчика, например такие, как способ определения величины NA намагничивающей обмотки. [44]
Страницы: 1 2 3