Производство - полиэфирное волокно
Cтраница 1
Производство полиэфирного волокна в промышленных масштабах практически начато лишь в 1950 г., но уже достигло крупных размеров и продолжает увеличиваться. В 1958 г. в США было произведено около 30 тыс. т полиэфирного волокна. Производство полиэфирных волокон за рубежом обгоняет по темпам производство полиамидных волокон, что обусловливается особенно ценными свойствами, позволяющими использовать их в качестве полноценных заменителей шерсти. Предполагают, что к 1975 г. выпуск полиэфирных волокон будет превышать объем производства полиамидных волокон В США наблюдаются попытки расширения ассортимента полиэфирных волокон путем разработки способа производства волокна на основе изофталевой кислоты. [1]
Производство полиэфирных волокон в США достигло значительных размеров и продолжает развиваться более высокими темпами по сравнению с другими видами синтетических волокон. [2]
Производство полиэфирного волокна, получающего все более широкое применение в различных отраслях народного хозяйства, развивается опережающими темпами. [3]
Производство полиэфирных волокон в 1958 г. составило около 54 000 т [43] и увеличилось к 1961 г. примерно до 139 000 т / год [26] ( см. также стр. [4]
Для производства полиэфирного волокна, как и для производства полиамидных волокон, сырьем служит нефть. Оно обладает рядом специфических свойств, благодаря которым широко используется в текстильной промышленности как в чистом виде, так и в смеси с другими, преимущественно гидрофильными волокнами для изготовления костюмных тканей и разнообразных трикотажных изделий. Такое волокно, получившее в Англии название терилен, а в США - дакрон, в 50 - е годы начали вырабатывать в значительных количествах в различных странах мира. В 1971 - 1972 гг. мировое производство этого волокна достигло уровня выработки полиамидного волокна, а в настоящее время занимает первое место среди химических волокон различных типов. [5]
 |
Принципиальная схема машины для термофиксации нитей фирмы Кидде. [6] |
Процессы производства полиэфирного волокна быстро совершенствуются. Основными направлениями являются повышение мощности единичных линий непрерывного действия и максимальное упрощение технологических схем с введением самонастраивающихся систем автоматического регулирования. В прядильном отделении основное внимание уделяют совмещенным и скоростным процессам. Экономичность некоторых из них еще не определена. [7]
Удешевление производства полиэфирных волокон, спрос на которые постоянно растет, приобретает важное значение. Одним из путей решения этой задачи является снижение стоимости исходного сырья. Поэтому выбор метода получения ТФК в каждой стране определяется, в первую очередь, ее сырьевыми ресурсами. [8]
При производстве полиэфирного волокна лавсан в качестве исходного сырья применяется диметиловый эфир терефталевой кислоты и этиленгликоль. Расплавленный и соединенный с этиленгликолем диметиловый эфир при температуре 160 - 230 С подвергается переэтерификации, а полученный при этом дигли-колевый эфир терефталевой кислоты подвергается при температуре 270 - 280 С поликонденсации с образованием смолы полиэтилентерефталата. [9]
В производстве полиэфирного волокна лавсан применяются новые виды грануляторов и сушилок, разработаны процессы и оборудование для непрерывной поликонденсации с прямым формованием -, волокна из расплава. [10]
В производстве полиэфирных волокон преобладает периодический способ получения полимеров в автоклавах. [11]
При производстве полиэфирных волокон целесообразно применять окись этилена, полученную способом каталитического окисления, поскольку в окиси этилена, полученной через этиленхлоргидрин, почти всегда содержатся примеси хлорсодержащих углеводородов. [12]
При производстве полиэфирного волокна образуются отходы полимеров и волокна. Эти отходы являются ценным продуктом, из которого могут быть регенерированы исходные мономеры. [13]
В производстве вискозных, полиэфирных волокон, вискозных, капроновых текстильных нитей снижение удельных расходов энергоресурсов будет обеспечено внедрением непрерывных процессов, созданием новых машин, оборудования, применением технологий с лучшими технико-экономическими показателями. В результате намечается значительно снизить энергозатраты. [14]
 |
Структура потребления натуральных и синтетических волокон в США. [15] |
Страницы: 1 2 3 4