Производство - электрокорунд
Cтраница 1
Производство электрокорунда, начатое позднее, чем производство карбида кремния, развивалось быстрее последнего, и в настоящее время количество изготовляемого электрокорунда почти в три раза больше, чем карбида кремния. [1]
Производство электрокорунда с физико-химической точки зрения сходно с металлургическим процессом плавки исходного сырья с добавкой углерода. В качестве исходного сырья используют боксит-породу, богатую глиноземом и содержащую в качестве примеси кремнезем и окислы железа. Последние в процессе плавки восстанавливают углеродом до металла, а глинозем оставляют в качестве шлака. Отличие же от металлургического процесса заключается в том, что основным продуктом в данном случае является шлак, а побочным - ферросплав. [2]
Для производства электрокорунда более чистого, чем получаемый из технического глинозема, разработано несколько способов, испытанных в производстве. [3]
Начало производства электрокорунда относится к концу девятнадцатого века. [4]
При производстве электрокорунда нормального на колошнике печи происходит подсушивание шихты и полная дегидратация боксита. Процессы, протекающие на колошнике и в ванне печи, весьма многообразны. Представление об этих процессах дает рассмотрение реакций, приведенных ниже. [5]
В основе производства электрокорунда белого лежит осуществление фазового перехода у-глинозема в а-глинозем с достаточной кристаллизацией корунда. [6]
Исходным основным сырьем для производства электрокорунда служит боксит, порода осадочного происхождения, богатая глиноземом. Боксит состоит в главной своей части из гидратов глинозема, окислов железа и кремнезема. Плотность его колеблется от 1 5 до 2 0 г / сж3 цвет - от красного до белого, в зависимости от содержания окислов железа. [7]
 |
Наклоняющаяся печь для плавки белого электрокорунда. [8] |
Мощность современных печей для производства электрокорунда достигает 3000 - 5000 та. Удельный расход электроэнергии при выплавке электрокорунда зависит от качества сырья, метода плавки и мощности печи. [9]
Усовершенствование и интенсификация процесса производства электрокорунда стали возможны в результате совместного труда работников науки и производства. Большая заслуга в этом принадлежит отраслевому институту абразивной промышленности ВНИИАШ, ленинградскому абразивному заводу Ильич, Запорожскому и Челябинскому абразивным заводам. [10]
В качестве восстановителя при производстве электрокорунда нормального применяют малозольные сорта антрацита. Это вызвано необходимостью избежать введения примесей, понижающих качество электрокорунда. [11]
Кроме антрацита, при производстве электрокорунда нормального используют ряд вспомогательных материалов. [12]
По ГОСТ 972 - 50 для производства электрокорунда применяется боксит марок БВ, Б-0 и Б-1. Такой боксит должен содержать глинозема не менее 49 %, его кремниевый модуль ( отношение А1203 к Si02) должен быть не менее 9, а кальциевый модуль ( отношение А1203 к СаО) - не менее 104 для марок БВ и Б-0 и не менее 61 для марки Б-1. Стандарт ограничивает содержание в боксите и других примесей, в частности, серы допускается до 0 3 %, а также ограничивает содержание влаги и мелких частиц, так как наличие последних делает шихту недостаточно газопроницаемой и создает опасность выброса шихты при плавке. [13]
При оценке экономической эффективности двух способов производства электрокорунда следует учесть, что содержание магнитной фракции в блоке составляет в среднем 6 - 7 %, а в слитке - 4 4 % ( данные по ЗАК, 1961 г.) и что при переработке электрокорунда на зерно потери с каждой тонны блока будут на 34 % больше, чем потери с каждой тонны слитка. Таким образом, себестоимость электрокорунда, выплавленного на выпуск, значительно ниже себестоимости электрокорунда, выплавленного на блок. [14]
Помимо получения глинозема, бокситы используют при производстве электрокорунда, в мартеновском производстве и при изготовлении глиноземистого цемента и огнеупоров. [15]
Страницы: 1 2 3