Cтраница 3
Переход при сварке части стального порошка из покрытия в шов обеспечивает увеличение коэффициента наплавки и повышение производительности процесса сварки. Для введения в покрытия используют порошок, полученный путем восстановления железа из металлической окалины, а также порошки, полученные из обдирочных отходов шарикоподшипникового производства и от производства электрокорунда из бокситов. [31]
В зависимости от сорта электрокорунда количество и качество этих минералов изменяется. В связи с тем, что все эти минералы по твердости ниже корунда, примесь их снижает качество электрокорунда как абразивного материала. В производстве электрокорунда стремятся уменьшить количество примесей, для чего предъявляют соответственные требования к чистоте исходного сырья. [32]
Электрокорунд нормальный получают в процессе плавки боксита в электрокорундовых руднотермических печах, он содержит главным образом окись алюминия А1аО3, имеет диапазон цвета от розового до темно-коричневого. В зависимости от содержания окиси алюминия электрокорунд нормальный подразделяется на несколько марок: Э1, Э2, ЭЗ, Э5 с 91, 92, 93 и 94 5 % - ным содержанием А12О3 соответственно. В настоящее время производство электрокорунда низших марок 31, Э2, ЭЗ почти прекращено. [33]
В соответствии с ГОСТ 972 - 74 выделяют восемь марок бокситов. В некоторых марках оговаривают сорт по содержанию А1203 и кремниевому модулю. Действующим стандартом предусмотрена характеристика боксита как глиноземсодержащего сырья, а также указаны области преимущественного использования каждой марки. Для производства электрокорунда рекомендуются бокситы, в которых строго регламентировано содержание оксида кальция по величине кальциевого модуля ( % А1203 / % СаО) не менее 250 для марок Б-00 и Б-0 и не менее 180 для марок Б-1 и Б-2. Агломерат должен удовлетворять требованиям технических условий ОСТ 2 - МТ-П5-72. [34]