Прокаливание - кокс
Cтраница 2
Следовательно, прокаливание кокса в промышленных условиях при 1400 С даже в случае незначительного его озоления крошкой огнеупора не позволяет получить товарный кокс, соответствующий нормам на анодное сырье по содержанию серы. При повышении температуры до 1500 С глубина обессеривання озоленных коксов увеличивается. Результаты, полученные после добавления огнеупорных порошков, полностью согласуются с данными, приведенными на стр. [16]
Следовательно, прокаливание кокса в промышленных условиях при 1400 С даже в случае незначительного его озоления крошкой огнеупора не позволяет получить товарный кокс, соответствующий нормам на анодное сырье по содержанию серы. При повышении температуры до 1500 С глубина обессеривания озоленпых коксов увеличивается. Результаты, полученные после добавления огнеупорных порошков, полностью согласуются с данными, приведенными на стр. [17]
При осуществлении только прокаливания коксов ( 1200 - 1300 С) число секций в многосекционном аппарате может быть сокращено до двух. [18]
 |
Зависимость УЭС кокса замедленного коксования от температуры. [19] |
С повышением температуры прокаливания кокса время, необходимое для установления постоянного УЭС, значительно уменьшается. [20]
В мировой практике для прокаливания коксов обычно используют контактные - барабанные и подовые печи, где теплопередача от дымовых газов к коксу осуществляется прямым контактом, что обусловливает высокую эффективность этих печей. В бесконтактных ретортных и камерных печах - тепло подводится через огнеупорную перегородку, что обусловливает их низкую удельную производительность. [21]
Важным выводом для практики прокаливания коксов в камерных печах является установление отсутствия существенного влияния условий прокаливания на реакционную способность прокаленных в этих печах коксов. [22]
В наибольшей степени технология прокаливания кокса в России и США отличается по узлам обработки дымовых газов. В России, ранее ориентированной на прокаливание пековых и нефтяных кусковых коксов с малым содержанием пыли, а также на максимальное использование дефицитного кокса, была создана сложная технология с использованием мультициклонов и электрофильтров, обеспечивающих улавливание части пыли из дымовых газов. [23]
Рассматриваются вопросы влияния температуры прокаливания кокса КНПС на процессы взаимодействия ингредиентов в коксоопековой композиции при смешении, совместной карбонизации и формирования структуры и свойств полуфабриката и собственно графита. [24]
Нагревательная печь опытно-промышленной установки прокаливания ыалосернистого кокса, находящейся в настоящее время в стадии пуска и освоения, выполнена с применением бесподинного трехступенчатого аппарата с кипящим слоем. [25]
Таким образом, при прокаливании кокса в окислительной атмосфере результат получается обратный тому, какой бывает при прокаливании его в нейтральной атмосфере. Поэтому чем сильнее был прокален кокс в нейтральной атмосфере перед воздействием на него окислительных газов, тем в большей степени он будет сопротивляться активирующему воздействию последних. [26]
Кроме заключительного этапа коксования - прокаливания кокса, которое протекает при высокой температуре стенок реактора. [27]
Влажность отрицательно влияет на процесс прокаливания кокса. Влажный кокс неудовлетворительно классифицируется на фракции. При повышенной влажности мелкие фракции имеют меньшую насыпную плотность, что увеличивает потребность в железнодорожных вагонах для перевозки кокса. [28]
Аналогично изменяется состав зольных компонентов [173] после прокаливания коксов замедленного коксования и при более высоких температурах. Наиболее трудно освободиться, даже при высоких температурах ( 2200 С), от соединений ванадия, никеля, кальция, титана, хрома. Это видно из данных табл. 19, где показано изменение содержания в коксах золы и металлов в зависимости от температуры. [29]
В докладе представлены результаты изучения влияния температуры прокаливания кокса на процессы взаимодействия наполнителя и связующеготпри смешении, протекания превращений в связующем при его карбонизации в присутствии наполнителя, формирования структуры и свойств полуфабриката и собственно графита при термообработке. [30]
Страницы: 1 2 3 4