Cтраница 2
Нагревание испытываемого нефтепродукта, горение выделяющихся паров и прокаливание остатка должны длиться 30 мин по сигнальным часам. По истечении указанного времени тигли вынимают из электропечи, охлаждают 1 - 2 мин на воздухе, затем 30 мин в эксикаторе и взвешивают. [16]
Для сохранения легколетучих примесей существенное значение имеет температура прокаливания остатка. С понижением температуры прокаливания значительно увеличивается его продолжительность и повышается опасность загрязнения золы. Некоторые исследователи прокаливают остаток при 800 С, сокращая время прокаливания, но теряя значительную часть примесей. [17]
Так как при упаривании с серной кислотой и прокаливании остатка могут образовываться пиросульфаты щелочных металлов, то рекомендуется в тигель с прокаленным остатком прибавить 1 каплю раствора аммиака, упарить на водяной бане, а потом снова прокалить в электрической печи. После охлаждения тигель помещают в эксикатор на алюминиевый блок для охлаждения ( см. рис. 10, стр. [18]
С какой целью при удалении аммонийных солей выпариванием и прокаливанием остатка добавляется концентрированная азотная кислота. [19]
Если путем выпаривания раствора хлористого ир дия с углекислым калием и прокаливания остатка выделили полуторную окись иридия, ее легко можно перевести в металл прокаливанием в токе водорода. Хлористые соединения иридия при прокаливании в токе водорода тоже дают металлический иридий. [20]
Метод основан на растворении образца в ацетоне и последующем фильтровании и прокаливании остатка на фильтре в муфельной печи при 700 - 800 С. [21]
Бериллиевую бронзу анализируют после растворения образца в НМО3, выпаривания раствора и прокаливания остатка при 500 С до образования окислов. Одновременно с образцом растворяют и медь высокой чистоты, после прокаливания получается смесь окислов меди и составляющих пробы. Окислы тщательно растирают в агатовой ступке и прессуют в брикеты с диаметром 6 мм и весом 1 0 05 г. Эталоны готовят из чистых металлических Си, №, Ре, А1, РЬ и Ве таким же образом. [22]
Бериллиевую бронзу анализируют после растворения образца в НМО3, выпаривания раствора и прокаливания остатка при 500 С до образования окислов. Одновременно с образцом растворяют и медь высокой чистоты, после прокаливания получается смесь окислов меди и составляющих пробы. Окислы тщательно растирают в агатовой ступке и прессуют в брикеты с диаметром 6 мм. [23]
Безводные соли получаются растворением карбонатов во фтористоводородной кислоте с последующим выпариванием и прокаливанием остатка. При медленном охлаждении расплавленного фторида могут быть получены хорошо образованные кристаллы. [24]
Анализируемый образец сплава переводят в смесь окислов растворением в азотной кислоте, выпариванием раствора и прокаливанием остатка при 600 С. Затем вводят внутренний стандарт - 1 % La. Метод позволяет определять от 0 005 до 0 05 % Са и Zr. Погрешность метода при определении 0 03 % примесей составляет 8 5 % для кальция и 5 % для циркония. [25]
Количественное определение золы в нефти и ее продуктах производится осторожным испарением навески 200 г и прокаливанием остатка в платиновой чашке. При этом сначала удаляются летучие составные части нефти, затем остаток обугливается, и в чашке вместе с зольными веществами остается кокс, который при последующем прокаливании сгорает. Привес чашки после прокаливания определяет количество золы во взятой навеске. [26]
Зольность смазки определяют по ГОСТ 1461 - 59 сжиганием в определенных условиях навески смазки и прокаливанием получившегося остатка. Она характеризует состав смазки. [27]
Наиболее перспективным методом извлечения осколочных элементов I и II групп таблицы Менделеева является выпаривание растворов, прокаливание остатка для разложения нитратов алюминия, железа и др. с последующим выщелачиванием. Полученные таким образом растворы пригодны для извлечения стронция и цезия. [28]
Расчетные величины сухого остатка; бикарбонаты учтены как карбонаты, поскольку анализ производится путем дистилляции воды и прокаливания остатка. [29]
Метод основан на озолении целлюлозы в муфельной печи при температуре 575 25 С и определении веса полученного после прокаливания остатка. [30]