Cтраница 1
Прокалка катализатора осуществляется в прокалочной печи, куда сухой катализатор пересыпается самотеком, путем подогрева его горячими дымовыми газами из топки под давлением. Для поддержания заданного температурного режима прокалки часть дымовых газов подается непосредственно в прокалочную печь под слой катализатора для создания кипящего слоя, а другая часть - в кожух прокалочной печи. По окончании прокалки и и охлаждения до 120 С катализатор выгружается через разгрузочный патрубок в бочки либо транспортируется с помощью сжатого воздуха из нижнего стояка прокалочной печи в бункер готового катализатора. [1]
Прокалка катализатора проводится при температуре 450 - 500 С и увеличенных расходах воздуха в такой последовательности: не уменьшая циркуляцию газа, температуру на входе во все реакторы поднимают до 450 С-480 С и подают воздух в первый реактор. При этом не должно наблюдаться скачков температуры в слое катализатора. [2]
По окончании прокалки катализатора прекращают подачу воздуха с установки риформинга. После этого останавливают циркуляционные компрессоры и одновременно прекращают подачу воды и щелочи в скруббер. Газы регенерации сбрасывают в вытяжную трубу и для полного удаления кислорода систему продувают инертным газом. [3]
![]() |
Качество опытных партий катализатора. [4] |
В промышленных условиях прокалку катализатора рекомендуется вести во вращающихся печах при температуре около 500, в которых могут быть совмещены процессы сушки и прокалки. [5]
Таким образом, при прокалке катализатора размер радиуса пор независимо от уменьшения поверхности остается постоянным, а при пропарке возрастает, так как - Js увеличивается с уменьшением удельной поверхности. [6]
![]() |
Влияние температуры прокалки на качество катализатора. [7] |
Следовательно, лабораторные опыты по прокалке катализатора показали, что повышение температуры до 830 против 750, принятой в промышленных условиях, позволяет значительно повысить прочность шарикового алюмосиликатного катализатора. [8]
Фазовые превращения могут определять время и температуру прокалки катализаторов. Например, термодинамическая граница превращения Y - A1203 в а - А1203 лежит около 1200 С. Это условие определяет нижнюю границу температуры прокалки при приготовлении корундовых носителей. Для увеличения скорости реакции температуру приходится поднимать, так как при 1200 С реакция фазового перехода протекает слишком медленно. Однако скорость превращения возрастает и при увеличении дефектности решетки исходной формы окисла, как это известно из топохимии. Поэтому добавка к у - А1203 небольших количеств ТЮ2 позволяет ускорить реакцию превращения у - А1203 в а - А1203 и тем снизить температуру прокалки. Время и температура восстановления цинк-хромового катализатора определяется скоростью превращения хромата цинка в хромит и необходимостью отвода тепла при этой сильно экзотермической реакции. Важно то, что определение режимных параметров прокалки или другой топохимической переработки исходных компонентов катализатора должно базироваться на кинетических соображениях и опираться на экспериментальные данные по фазовому составу катализатора в ходе его приготовления. [9]
В конечной стадии процесса при выжиге глубинного кокса ( прокалка катализатора) должна применяться схема без применения позонного регулирования. [10]
Регенерация проводится в две стадии: выжиг кокса и прокалка катализатора и его оксихлорирование. Общая продолжительность регенерации составляет 7 - 10 суток. [11]
Полученные данные опытного промышленного пробега позволяют рекомендовать повышение температуры прокалки катализатора до 800 на катализаторных фабриках, вырабатывающих шариковый алюмосиликатный катализатор. [12]
![]() |
Изменение удельной поверхности и среднего радиуса пор катализаторов. [13] |
Из соотношения ( 4) видно, что при прокалке катализатора размер радиуса пор остается постоянным, независимо от уменьшения поверхности. При пропарке же он возрастает, так как член 2V0 / S с уменьшением удельной поверхности увеличивается. [14]
В связи с полученными результатами представляет интерес изучение стабильности при прокалке катализаторов, промотирован-ных микродобавками металлов. Испытуемые образцы помещали в слой катализатора промышленного регенератора в специальном двухсекционном жесткозакрепленном контейнере, в одну секцию которого загружали свежий катализатор, а в другую - катализатор, содержащий 0 002 вес. После девятимесячного воздействия температуры и среды в промышленном регенераторе удельная поверхность и обменная способность обоих образцов практически не изменились. Выход кокса при крекинге эталонного сырья составлял для обоих образцов соответственно 2 8 и 3 6 вес. Таким образом, увеличение активности катализатора, наблюдаемое при нанесении микродоз ванадия, сохраняется после его длительной прокалки и воздействия реальной среды в условиях работы промышленного регенератора. [15]