Пролеживание - деталь
Cтраница 1
 |
Схема минимально-прерывной организации производственного процесса. [1] |
Пролеживание деталей наблюдается, но в меньшей степени, чем при параллельно-последовательной организации. [2]
Факт пролеживания детали Щ между операциями на графике рис. 16 отмечается горизонтальными отрезками в виде пунктирных линий. Первое пролеживание ( ожидание) перед станком А, как уже было отмечено, соответствует 9 часам, второе пролеживание перед станком Б - 3 часам и третье - 5 часам. Таким образом, суммарное время пролеживания и ожидания детали Щ в случае ее запуска вслед за деталью Ж будет равно 9 3 5 17 часам. Следовательно, оценка асинхронности в этом случае равна 17 часам. [3]
Длительность пролеживания деталей в разрыве должна быть значительно больше трудоемкости операций, проектируемых к исполнению в этот период. Необходимость в длительном пролеживании возникает в связи с тем, что данные операции не могут быть расписаны во времени с помощью метода минимизации асинхронности. Для пооперационного расписания работ, которые запроектированы в разрывы прямотоков, можно применить метод, основывающийся на логическом анализе загрузки станков с уже запланированными к исполнению работами. Этот метод пооперационного расписания работ, естественно, требует значительных резервов времени ( в виде определенных нормативов пролеживания), с тем чтобы для каждой операции, запроектированной в разрыв на соответствующем рабочем месте, было обнаружено окно, по величине равное или больше трудоемкости операции. Если такое окно не будет выявлено, то время исполнения операции может быть привязано к календарю в символике сетевого планирования, а фактическое время исполнения данной работы должно быть определено мастером или планировщиком участка на основе табуляграммы простоя станков. [4]
Так как пролеживание деталей в ожидании обработки полностью исключено, то сокращается длительность производственного цикла их обработки. Она слагается здесь из времени собственно обработки детали и времени ее транспортировки от первого рабочего места до последнего. [5]
Увеличение времени пролеживания деталей и сборочных единиц в переходящих заделах оказывает негативное влияние на длительность производственного цикла. В рассматриваемом примере совокупность операций по обработке партии деталей пакет статора изделия IV образует цепочку частичных производственных процессов, которые составляют критический путь в сетевой модели. Любое увеличение фактического периода пролеживания на межцеховом складе партии этих деталей приводит к росту времени процесса производства всей серии изделий. [6]
 |
Характеристики кривых распределения времени пролежи. [7] |
Таким образом, норматив пролеживания деталей и сборочных единиц в переходящих заделах зачастую не соблюдается, а это приводит к значительному увеличению фактической длительности производственного цикла изготовления серий изделий. [8]
В случаях, когда кривые распределения времени пролеживания деталей и сборочных единиц в переходящих заделах описываются функциями, отличными от показательного закона, необходимо использовать соответствующие им интегральные функции накопленных вероятностей. [9]
Полученные результаты использованы для определения закономерностей изменения времени пролеживания деталей и сборочных единиц на межцеховых складах. [10]
Высокий уровень организации производства характеризуется прежде всего минимумом пролеживания деталей. Идеальный можно считать такую организацию, при которой производственный цикл равен технологическому. Сокращение длительности производственного цикла приводит непосредственно к уменьшению объема незавершенного производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению использования производственных площадей, сокращению сроков выпуска продукции. [11]
Иными словами, почти в 80 % случаев время пролеживания детали на складе будет больше установленного норматива или равно ему. [12]
Однако в случае несинхронности смежных операций из-за простоев оборудования и пролеживания деталей применение параллельного движения производства становится менее экономичным. На операциях меньшей длительности, следующих за более длительными, в таком случае простаивает оборудование, перед операциями большей длительности пролеживают детали. [13]
Затем график должен быть подвергнут третьей корректировке с целью образования гарантированного пролеживания деталей между операциями. Такое гарантированное пролеживание необходимо для перемещения деталей от станка к станку, для контроля качества, а также для нивелировки отклонений, которые будут возникать в расчетном режиме из-за несовершенства норм времени и колебаний норм выработки. Введение гарантированного пролеживания предусматривает, таким образом, создание как бы буферного задела, за счет изменения величины которого будет гарантироваться на каждом из станков сохранение расчетного режима вне зависимости от отклонений на предыдущем рабочем месте. Для нашего примера принимаем Р 5 часам. При практическом определении величины буферного задела следует исходить из конкретных производственных условий. [14]
 |
Статистические характеристики вариационных рядов времени пролеживания деталей и сборочных единиц на межцеховых складах завода ЛЬ 1. [15] |
Страницы: 1 2 3 4