Пролеживание - деталь
Cтраница 2
Это еще раз подтверждает справедливость вывода о высокой степени колеблемости времени пролеживания деталей и сборочных единиц на межцеховом складе. [16]
 |
Статистические характеристики вариационных рядов времени пролеживания деталей и сборочных единиц на межцеховых складах завода ЛЬ 1. [17] |
Наиболее полное представление о закономерностях, характеризующих изменение фактической продолжительности времени пролеживания деталей в переходящих заделах, может быть получено на основании анализа закона распределения, который исчерпывающе определяет каждую рассматриваемую статистическую совокупность данных. [18]
В противном случае могут иметь место простои оборудования в ожидании изделия или пролеживания деталей вследствие занятости ра. [19]
При технологических расчетах определяют параметры операций и переходов, устанавливают допустимое время пролеживания деталей в межоперационных заделах, разрабатывают рекомендации по применению СОЖ и поверхностных покрытий ( например, фосфатирование) для улучшения условий выполнения операций и переходов. [20]
Макет № 5 - нормативы межоперационного пролеживания, несет информацию о времени пролеживания деталей, продолжительность которого находится в зависимости от трудоемкости операций или места их исполнения. Макет готовится на основе специальной справки БЦР, которая визируется соответствующей экономической службой завода, например лабораторией экономики и организации производства. Эта информация относительно постоянна и меняется или корректируется в зависимости от происшедших в производстве изменений. [21]
При параллельно-последовательном движении достигается более полная загрузка оборудования, даже если нет синхронности операций, сокращается пролеживание деталей по сравнению с последовательным движением. Однако длительность перерывов в процессе обработки, связанных с пролеживанием деталей, по сравнению с параллельным движением производства несколько увеличивается, что влечет за собой и некоторое общее увеличение производственного цикла. [22]
 |
Схема параллельно-последовательной организации производственного процесса с оптимальным чередованием операций. [23] |
К достоинствам параллельно-последовательной организации производственного процесса следует отнести отсутствие перерывов в работе рабочих мест, к недостаткам - значительное и неизбежное пролеживание деталей у рабочих мест и удлинение цикла. [24]
Таким образом, различные формы и схемы организации производственных процессов требуют для расчета длительности циклов, простоев, пролеживания деталей различного методического подхода. [25]
На этих линиях обеспечивается механизированное транспортирование предметов труда; оборудование работает непрерывно в течение двух смен; время пролеживания деталей между станками минимально. [26]
Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно ( например, транспортировка деталей или их контроль во время пролеживания деталей в ожидании обработки), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, неперекрываемые другими элементами цикла. Длительность производственного цикла оказывает непосредственное воздействие на экономическую эффективность предприятия. [27]
Внедрение данной задачи позволило снизить уровень незавершенного производства на 15 - 18 %, ликвидировать неоправданные простои оборудования, сократить сроки пролеживания деталей между операциями, повысить производительность труда на 8 - 10 % и сократить сверхурочные работы. [28]
Одна из особенностей составления графика указанным способом состоит в том, что при включении в график отдельных операций обработки деталей на конкретных станках следует учитывать необходимость максимального использования станков и минимизации пролеживания деталей на всех операциях. Эти два вопроса очень важны. Нет сомнения, что всегда следует добиваться ликвидации любых простоев станков и сведения к минимуму времени, в течение которого детали между операциями находятся без движения. В связи с этим проблема разработки математического метода еще более усложняется. [29]
Так, наличие расхождений между фактическими и плановыми размерами заделов может свидетельствовать об отставании от графика по срокам выполнения работ и выпуска серий изделий, о срыве сроков запуска очередной партии деталей, а также об излишнем пролеживании деталей ( сборочных единиц) при передаче их с участка на участок и из цеха в цех либо перед сборкой. Иными словами, контролируя величину заделов, можно эффективно контролировать время процесса производства, а значит, и активно воздействовать на него. [30]
Страницы: 1 2 3 4