Cтраница 3
Сокращение разницы между календарным фондом и временем непосредственного изготовления изделия достигается за счет организации, в случае необходимости, круглосуточной непрерывной обработки деталей сложной формы, больших размеров и веса и имеющих длительный цикл обработки, а также сокращение времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок. [31]
Организация круглосуточной непрерывной работы оборудования достигается путем утверждения по согласованию с профсоюзными организациями соответствующего графика работы оборудования и особых пояснений не требует. Для сокращения времени пролеживания деталей в ожидании их установки на станок необходимо обеспечить соответствующую разработку технологии и такую организацию производства, которая исключала бы лишний завоз деталей из цеха в цех и с участка на участок, а также ликвидацию всех причин, задерживающих дальнейшую обработку или сборку деталей, узлов или машин. Для этой же цели иногда передают часть деталей из партии на последующую операцию, не дожидаясь окончания обработки всей партии на предыдущей операции. [32]
Преимуществами такого способа являются: упрощение планирования ( планируют не детале-операции, а детали и узлы); повышение качества выпускаемых деталей и узлов приборов, улучшение условий для комплектного выпуска продукции. К недостаткам относятся: пролеживание деталей в ожидании обработки в другой группе оборудования участка, возвратность в движении деталей, ухудшение коэффициента использования оборудования и инструмента ( из-за недогрузки) вследствие их рассредоточения по производственным участкам, увеличение точек технического обслуживания. [33]
При параллельно-последовательном движении достигается более полная загрузка оборудования, даже если нет синхронности операций, сокращается пролеживание деталей по сравнению с последовательным движением. Однако длительность перерывов в процессе обработки, связанных с пролеживанием деталей, по сравнению с параллельным движением производства несколько увеличивается, что влечет за собой и некоторое общее увеличение производственного цикла. [34]
В технологическом процессе приборостроительного завода удельный вес процессов, протекающих естественным путем, очень мал и поэтому при расчете длительности производственного цикла время выполнения естественных процессов не учитывают. Время на контрольные и транспортные операции в большей степени совпадает со временем пролеживания деталей. [35]
Для этого за единицу измерения трудоемкости ( час) примем отрезок, равный 0 5 см. Обозначим также обработку деталей на первой операции прямой линией, на второй - волнистой и на третьей - параллельными линиями. По каждому из вариантов графика отметим величину производственного цикла Тц, время пролеживания деталей Тпр и время простоя станков Тпс. [36]
Многопредметные потоки допускают переналадку в определенных пределах. Прерывные линии строятся на основе использования параллельно-последовательного вида движения изделий по операциям, тем самым допускается пролеживание деталей и заготовок и формирование запасов ( заделов) на рабочих местах. [37]
Планомерное, целенаправленное воздействие на процесс формирования количественного состава заделов и на величину вложенных в них оборотных средств позволяет упорядочить размеры заделов, обеспечить их комплектность и, как следствие, уменьшить объемы незавершенного производства до объективно необходимых для обеспечения бесперебойного хода производства и выпуска запланированной производственной программы. Мероприятия по управлению незавершенным производством направлены на максимальное сокращение времени пребывания предметов труда во внутрицеховых заделах, ускорение процесса их прохождения по технологическим операциям, сведение до минимума пролеживания деталей в ожидании комплектации и сборки. [38]
Это обусловлено тем, что в основу расчетов заделов положены оптимальные размеры партий деталей, определенные на основе оптимальных серий изделий, а также рациональная очередность их запуска в производство. Следовательно, рассчитанные на данной основе размеры заделов по деталям и сборочным единицам являются наиболее рациональными. Кроме того, такие размеры заделов обеспечивают минимальное пролеживание деталей и сборочных единиц, быстрое прохождение их по операциям технологического процесса, способствуют уменьшению длительности производственного цикла. [39]
Для рассмотрения алгоритмов корректировки графиков обратимся к модели ( к примеру), где имеют место пять деталей и шесть станков. Порядок запуска пяти деталей в производство установлен с помощью метода минимизации асинхронностн. В результате произведенного расчета установлено, что если детали будут запускаться в производство в порядке 3, 4, 1, 2 и 5, то цикл их изготовления будет равен 175 часам, простой станков составит 35 часов и время пролеживания деталей между операциями будет равно 165 часам. После того как в результате расчета будет установлена рациональная очередность запуска и все операции будут привязаны к абстрактному 1 календарю, следует установить соответствие по каждому станку фонда рабочего времени и фактической занятости данного станка в абстрактном календаре деталями данного производственного задания. [40]
В индивидуальном, а иногда и серийном производствах поверхности обезжиривают, протирая ветошью, смоченной бензином или уайт-спиритом, хорошо растворяющими минеральные масла и консервационные смазки. МЛ ( МЛ-51, МЛ-52), МС ( МС-5, МС-6, МС-8) и др. Обезжиривание большого количества деталей негорючими растворителями производят в моечнкх машинах конвейерного или тупикового типа. После обезжиривания на детали должно быть нанесено покрытие. Пролеживание детали должно быть исключено. [41]
При составлении цеховых производственных программ в приборокомплектах все готовые детали для определенных серий приборов должны быть выпущены механическим цехом не позднее срока, установленного в соответствии с длительностью производственного цикла сборки изделий, а заготовки должны быть выпущены заготовительным цехом не позднее срока, установленного в соответствии с длительностью цикла изготовления ведущей детали комплекта. В результате будет иметь место пролеживание деталей с относительно более короткими циклами. Поэтому данный метод межцехового планирования применяют в условиях небольшой длительности производственного цикла обработки деталей и сборки приборов, выпускаемых по разовым заказам или нерегулярно повторяющимися мелкими сериями. [42]
Следует иметь в виду, что не исключены случаи, когда отдельные детали в том или ином разрыве операций иметь не будут. В таких случаях придется мириться с тем, что подобные детали будут пролеживать в разрывах бесцельно. Неизбежность наличия операций в разрывах обусловливается математической основой методики построения графика запуска-выпуска. В связи с этим целесообразно поступиться отдельными случаями бесцельного пролеживания деталей в разрыве, чем отступить от возможности получения графика, близкого по синхронности исполнения операции к оптимальному. [43]
Большое число технологических маршрутов нежелательно, так как вызывает трудности в организации и управлении производственным процессом: увеличивается время обработки, а следовательно. При большом числе технологических маршрутов маршрутные коэффициенты малы, неопределенность объемов деталей с различными сочетаниями дефектов, ремонтируемых по отдельным маршрутам, возрастает; время формирования партии запуска заданного объема и другие показатели меняются в широких пределах. Это усложняет расчет объемов ремонта деталей и создает трудности по обеспечению планомерной загрузки рабочих мест. Возникает потребность в увеличении складских помещений, так как увеличивается время пролеживания деталей на складе. Все эти факторы, сопутствующие большому числу технологических маршрутов. Поэтому одним из основных принципов формирования технологических маршрутов ремонта является принцип сокращения их числа. [44]
По непрерывности процесса на поточной линии различают непрерывно-поточную и прерывно-поточную ( прямоточную) линии. Эта линия характерна для сборочных цехов, так как сборочный процесс легко расчленить на операции по времени, равные или кратные ритму. На второй не удается достигнуть равенства или кратности по времени ритму всех операций. Ее применяют в обрабатывающих цехах, в которых из-за разнохарактерности оборудования и технологической оснастки синхронизация несколько ограничена; здесь возможно пролеживание деталей и некоторые простои оборудования. [45]