Cтраница 2
При этом надо учесть, что для обеспечения повышенной стабильности емкости секции после намотйи проходят процесс запекания, при котором их емкость должна несколько увеличиваться. [16]
Так как сульфоноксиды могут существовать только в безводной среде, то естественно, что и процесс запекания их может быть также осуществлен только при полном отсутствии влаги. Поэтому метод получения сульфокислот через сульфоноксиды исключает возможность вторичных процессов гидролиза сульфокислот, часто наблюдаемых при их синтезе в случае применения серной кислоты в качестве сульфирующего агента. Таким образом, новый метод образования сульфокислот дает возможность получения таких их изомеров, синтез которых при помощи серной кислоты затруднен в связи с легкостью их гидролиза и перегруппировок. [17]
В этом случае при намотке секций из таких пленок приходится учитывать последующее изменение емкости в процессе запекания с тем, чтобы получить нужный допуск по емкости у полностью изготовленного конденсатора. [18]
Теория Бамбергера, если из нее исключить гипотезу о промежуточном образовании о-сульфокислоты, пови-димому, применима к процессу запекания, и в этом случае образование сульфаминовой кислоты не играет существенной роли в ходе процесса, так как моносульфат диметиланилина [398] превращается в л-сульфокпслоту так же легко, как и анилин. [19]
Теория Бамбергера, если из нее исключить гипотезу о промежуточном образовании о-сульфокпслоты, пови-димому, применима к процессу запекания, и в этом случае образование сульфаминовой кислоты не играет существенной роли в ходе процесса, так как моносульфат диметиланилина [398] превращается в я-судьфокислоту так же легко, как и анилин. [20]
При уменьшении толщины пленки меняются условия вытяжки и снижаются усадочные напряжения, которые возникают в пленке в процессе запекания. Остаточные напряжения в жесткой алюминиевой фольге оказываются больше усадочных напряжений тонкой пленки, и аксиальное давление, возникающее в намотанной секции при запекании, оказывается недостаточным для стабилизации ее формы, а следовательно, и величины ее емкости. Поэтому при намотке конденсаторов из тонкой пленки, например 10 мкм, следует применять мягкую оловянную фольгу. [21]
В отличие от процесса осернения индофенола, который проводится под действием сернистого натрия в спиртовом растворителе, осернение производных антрацена является процессом запекания с элементарной серой. [22]
Режим запекания полистирольных конденсаторов следует выбирать в соответствии с данными об усадке пленки при нагревании и об изменении емкости секций в процессе запекания. Существенная усадка полистирольной ориентированной пленки наблюдается при температурах, превышающих 80 С. Поэтому процесс запекания обычно ведут при температурах выше этого предельного значения, обычно при 90 - 95 С; иногда применяют даже 100 С при сокращенном времени выдержки секций в термостате. [23]
Обычно при намотке секций после снятия с намоточной эп-равки в секции остается внутреннее отверстие ( см. § 3), что создает опасность смещения части материала секции в объем, занятый этим отверстием, в процессе запекания. При этом сжатие витков может уменьшиться, и емкость конденсатора в процессе запекания не только не увеличится, но даже немного снизится. [24]
В случае печной сушки их снова запекают при температуре 180 - 200 С и повторяют спрессовывание и запекание до 3 раз, причем при каждом спрессовывании время запекания следует увеличивать; при токовом нагреве обычно спрессовывание производится непрерывно в течение всего процесса запекания. [25]
Несмотря на это, основная масса полистирольных конденсаторов особенно при небольших емкостях, а также при допуске по емкости порядка 5 % или выше, выпускается открытой конструкции ( рис. 16) без всякой дополнительной влагозащиты, если не считать остекловывания торцов в процессе запекания. В условиях коЯРнатной влажности такие конденсаторы достаточно стабильны, имеют малый угол потерь и высокое сопротивление изоляции; они могут удовлетворительно работать и при повышенной влажности ( 75 - 80 %), но при длительном действии высокой влажности ( 90 - 100 %), уже дают заметное ухудшение электрических свойств. [26]
Этим способом получаются преимущественно сернистые красители желтых, оранжевых и, отчасти, коричневых тонов. Процесс запекания обычно проводится в котлах специальной конструкции; обогрев их достигается с помощью трубок, в которых циркулирует под давлением перегретая до строго определенной температуры вода. [27]
Способ заключается в нагревании смеси исходных продуктов с полисульфидом натрия или элементной серой при высокой температуре ( обычно выше 200 С, до 250 - 300 С) в отсутствие растворителя. Процесс запекания осуществляют в обогреваемых чугунных котлах, снабженных мощными мешалками, пригодными для перемешивания густой массы, с приспособлением для подъема и опускания мешалки в ходе процесса. По мере загустевания плава размешивание сначала замедляют, а затем прекращают, поднимая мешалку. По окончании процесса охлажденный плав разрыхляют ( распахивают), медленно опуская работающую мешалку, или выщелачивают водой и в случае необходимости очищают краситель от загрязнений растворением в растворе NagS и фильтрованием, после чего осаждают подкислением разбавленной кислотой или окислением продувкой воздуха. [28]
Способ заключается в нагревании смеси исходных продуктов с полисульфидом натрия или элементарной серой при высокой температуре ( обычно выше 200 С, до 250 - 300 С) в отсутствие растворителя. Процесс запекания осуществляют в обогреваемых чугунных котлах, снабженных мощными мешалками, пригодными для перемешивания густой массы, с приспособлением для подъема и опускания мешалки в ходе процесса. По мере загу-стевания плава размешивание сначала замедляют, а затем прекращают, поднимая мешалку. По окончании процесса охлажденный плав разрыхляют ( распахивают), медленно опуская работающую мешалку, или выщелачивают водой и в случае необходимости очищают краситель от загрязнений растворением в растворе сернистого натрия и фильтрованием, после чего осаждают подкислением разбавленной кислотой или окислением продувкой воздуха. [29]
Процесс залекания сопровождается выделением большого количества газов и паров - аммиака, углекислоты, воды, фтале-вого ангидрида, фталимида, углекислого аммония и др. Эти пары и газы отводятся из печи естественной тягой через расположенные в верхней части задней стенки камеры печи окна в ловушку, где оседают сублимированные пары, а газы и неосевшие пары удаляются в атмосферу через вытяжную трубу. В процессе запекания возможна закупорка газохода сублиматом, в результате чего в камере создается повышенное давление и в помещение цеха попадают из камеры аммиак и другие газы. В этом случае необходимо на время выключить электрообогрев и прочистить газоходы. [30]