Процесс - запекание
Cтраница 3
Процесс запекания сопровождается выделением большого количества газов и паров - аммиака, углекислоты, воды, фтале-вого ангидрида, фталимида, углекислого аммония и др. Эти пары и газы отводятся из печи естественной тягой через расположенные в верхней части задней стенки камеры печи окна в ловушку, где оседают сублимированные пары, а газы и неосевшие пары удаляются в атмосферу через вытяжную трубу. В процессе запекания возможна закупорка газохода сублиматом, в результате чего в камере создается повышенное давление и IB помещение цеха попадают из камеры аммиак и другие газы. В этом случае необходимо на время выключить электрообогрев и прочистить газоходы. [31]
 |
Зависимость длины образца полистирольной пленки от температуры и длительности прогрева. [32] |
После запекания для улучшения температурной стабильности емкости обычно проводят температурную тренировку запеченных секций при верхнем пределе рабочей температуры конденсатора ( 60 С) в течение нескольких часов. В процессе запекания секции полистирольных конденсаторов дают заметное возрастание емкости ( до 2 - 5 %, в зависимости от размеров секции и условий запекания); это надо учитывать при расчете числа витков для намотки. [33]
Неправильный режим запекания часто приводит к экислению меди. Поэтому как процесс запекания, так и поддержание требуемой консистенции лака должны 5ыть в строгом соответствии с инструкцией, знание кото-эой для ремонтного персонала обязательно. [34]
В первый период сушки лаковая пленка размягчается и плотно склеивает все витки изоляции между собой и торцовой поверхностью катушек. В конце процесса запекания лак полимеризуется, переходя в стадию С. Пс окончанию процесса сушки обмотки выгружают из сушильной камеры и после остывания их распрессовывают. Наложенная бумажная изоляция после такой обработки становится монолитной и хорошо держится на обмотке, не разбухает в горячем масле и не закрывает охлаждающих каналов обмотки. [35]
С момента сильного загусте-вания запекание проводится без перемешивания с поднятой мешалкой. По окончании процесса запекания твердую реакционную массу распахивают, приводя мешалку во вращение и медленно перемещая ее вниз. Разрыхленный таким способом плав эвакуируется из аппарата при работающей мешалке через отверстие 3, имеющееся в днище. [36]
Процесс запекания применяется теперь не только в производстве полистирольных конденсаторов, но и при изготовлении конденсаторов из других типов ориентированных пленок ( ПЭТФ, ПК и др.), причем, очевидно, температуру запекания необходимо выбирать в соответствии с температурой размягчения пленки. Следует иметь в виду, что процесс запекания пленочных конденсаторов, приводящий к вытеснению воздуха из зазоров между витками конденсатора и между пленкой и фольгой, не позволяет существенно повысить напряжение начала ионизации, хотя и дает некоторое снижение интенсивности ионизации. [37]
При обработке аминофенолов, их простых эфиров и ацильных производных избытком сульфирующего агента сульфогруппа становится в орто - или и. С другой стороны, при применении процесса запекания к л-ани-зидину, л-фенетидину и их хлорпроизводным [451] сульфогруппа становится в ор / ио-положение к азоту. Эти два факта подтверждают высказанное выше предположение о том ( стр. Из данных Кона [452], показывающих, что фенацетин легко образует соль даже с 50 % - ной серной кислотой, делается понятным факт сульфирования слабоосновных соединений в лс / иа-положении к азоту при избытке кислоты. Разница между сульфированием и другими реакциями замещения отмечена в случае ацет-0 - анизидида [453], в котором сульфогруппа становится в пара-положение к кислороду, а хлор и нитрогруппа - в иара-положение к азоту. [38]
Обычно при намотке секций после снятия с намоточной эп-равки в секции остается внутреннее отверстие ( см. § 3), что создает опасность смещения части материала секции в объем, занятый этим отверстием, в процессе запекания. При этом сжатие витков может уменьшиться, и емкость конденсатора в процессе запекания не только не увеличится, но даже немного снизится. [39]
Были выдвинуты также идеи об отказе от применения металла для фиксирования размеров осевого отверстия секции. Например, предлагалось3 наматывать секции на оправку весьма малого диаметра; при этом отверстие будет настолько мало, что исчезнет в процессе запекания секций. [40]
При этом учитывается, что Епр в готовых конденсаторах может дополнительно снизиться по сравнению с Еир пленки вследствие появления добавочных слабых мест за счет попадания пыли в процессе намотки, а также вдавливания фольги в пленку в процессе запекания. При использовании пленки тоньше 20 мкм количество слабых мест возрастает, и Яраб надо дополнительно снижать, получая и снижение номинального напряжения. При изготовлении конденсаторов большой емкости применяют металлизацию полистирольной пленки, позволяющую поднять Ераб до 12 - 13 кв / мм, для металлизированных конденсаторов малой емкости - до 20 кв / мм. [41]
Катушки спрессовывают давлением, соответствующим давлению от центробежных сил при угонной частоте вращения, но не менее 5 МПа. В случае печной сушки их снова запекают при 180 - 200 С и повторяют спрессовывание и запекание до 3 раз, причем после каждого спрессовывания время запекания увеличивают; при токовом нагреве спрессовывание обычно производят непрерывно в течение всего процесса запекания. [42]
Режим запекания полистирольных конденсаторов следует выбирать в соответствии с данными об усадке пленки при нагревании и об изменении емкости секций в процессе запекания. Существенная усадка полистирольной ориентированной пленки наблюдается при температурах, превышающих 80 С. Поэтому процесс запекания обычно ведут при температурах выше этого предельного значения, обычно при 90 - 95 С; иногда применяют даже 100 С при сокращенном времени выдержки секций в термостате. [43]
Проба при ее растворении в щелочи не должна выделять свободного анилина. Весь процесс запекания продолжается 3 - 4 часа. [44]
Процесс запекания, осуществляемый при 200 - 300 С, проводится при участии только сухих веществ: серы или полисульфидов натри и того или иного органического продукта. Этим способом получают преимущественно сернистые красители желтых, оранжевых и ко ричневых тонов. Температура процесса запекания и его продолжи тельность оказывают большое влияние на оттенок красителя. Повышение температуры и увеличение продолжительности плавкк обычно приводят к углублению цвета. [45]
Страницы: 1 2 3 4