Процесс - коксование
Cтраница 1
Процесс коксования осуществляется в печах, состоящих из ряда узких вертикальных камер ( реторт), выложенных из огнеупорного ди-насового кирпича; эти печи работают на газообразном топливе, причем дымовые газы обогревают их снаружи. [1]
Процесс коксования осуществляется в печах, состоящих из ряда узких вертикальных камер ( реторт), выложенных из огнеупорного ди-насового кирпича; эти печи работают на газообразном топливе, причем дымовые газы обогревают их снаружи. Загруженная в печь угольная шихта находится в ней до превращения в кокс, который затем удаляется, в печь загружается новая порция угольной шихты, и начинается новый цикл. [2]
Процесс коксования заключается в нагревании угля, измельченного до крупности менее 3 мм, без доступа воздуха до высоких температур в специальных коксовых печах. [3]
Процесс коксования заключается в нагревании каменного угля до 900 - 1200 без доступа воздуха. В результате термического разложения угля выделяются летучие вещества, а остающаяся масса превращается в твердый, пористый кокс. [4]
 |
Схема обогрева коксовых печей с перекидными каналами. [5] |
Процесс коксования вследствие высоких требований к качеству кокса производится до настоящего времени в аппаратах периодического действия - коксовых печах. Печи выкладывают из дина-сового кирпича. Коксование протекает в камерах коксования прямоугольного сечения длиной около 14 м, высотой около 5 м, а шириной всего 0 4 м, чтобы обеспечить быстрый нагрев угля, так как теплопроводность шихты низкая. Сверху камера перекрыта сводом, в котором имеются три отверстия для загрузки угля, закрываемые крышками, и два отверстия для выхода летучих про-дуктов коксования; с боков камера закрывается съемными чугунными дверями, футерованными кирпичом. В кирпичных простенках между соседними камерами устроены вертикальные отопительные каналы, или вертикалы ( обычно по 27 в каждом простенке), в которых сжигается газообразное топливо. С целью достижения необходимой температуры ( - 1350 - 1400 С) в вертикалах и уменьшения расхода топлива воздух и низкокалорийный доменный газ предварительно нагревают отдельно в регенераторах, кирпичная насадка в которых раскаляется до этого отходящими продуктами горения газа. [6]
Процесс коксования начинается в слоях шихты, соприкасающихся с нагретыми до высокой температуры простенками и подом, он медленно распространяется в направлении к середине толщи шихты, причем возникающий в результате выделения смолы при - 350 С вязкий пластический слой перемещается в том же направлении. При дальнейшем нагревании угля составляющие его молекулы полициклических соединений распадаются с разрывом боковых цепей. [7]
Процесс коксования осуществляют в печах, получивших название коксовых. Они футерованы огнеупорным ( динасовым) кирпичом. Камеры по 60 - 70 штук соединяются между собой в коксовые батареи. Между камерами имеются пространства ( простенки), в которых сжигается генераторный или коксовый газ. Температура в простенках печи достигает 1400 С. В такую печь загружается до 15 т шихты. [8]
 |
Схема выгрузки коксового пирога. [9] |
Процесс коксования начинается в слоях шихты, соприкасающихся с нагретыми до высокой температуры простенками и подом, он медленно распространяется в направлении к середине толщи шихты, причем возникающий в результате выделения смолы при ЗбО С вязкий пластический слой перемещается в том же направлении. При дальнейшем нагревании угля составляющие его молекулы полициклических соединений распадаются с разрывом боковых цепей. [10]
Процесс коксования применяют в нефтеперерабатывающей промышленности начиная с 20 - х годов, но в те годы целевым продуктом был кокс. [11]
Процесс коксования в псевдоожиженном слое осуществлен на заводах Картер ойл в Биллингсе, Монтана и Эссо стандард в Балтиморе и Нью-Джерси. Две очень крупные установки ( мощностью по сырью 2 5 млн. т / сод каждая) строит фир-ма Тайдуотер в Делавэре и Эйвоне, Калифорния. [12]
Процесс коксования может быть проведен в кубах периодического действия, полунепрерывным способом в печах с камерами из огнеупорного кирпича или на установках непрерывного действия, где коксуемое сырье приводится в соприкосновение с мелким нефтяным коксом, полученным в этом же процессе и перегретым выше температуры коксования остатков. Сырье обволакивает частицы кокса и коксуется на них в тонком слое. Особый интерес представляет процесс коксования в кипящем ( псевдоожи-женном) слое более мелкого порошкообразного кокса. [13]
Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры-коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 С. При этом образуются летучие вещества ( газо - и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток-кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 С уголь подсушивается; далее-до 600 С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток - полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 С, и органическая часть их ( пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [14]
Процесс коксования проводят в коксовых печах, к которым предъявляется ряд требований. Они должны обеспечивать: высокий выход и качество кокса, летучих продуктов, высокий коэффициент использования топлива, потребляемого на нагревание печей, большую скорость коксования, высокую производительность, герметичность, длительный срок службы без капитального ремонта. Конструкция печей и их обслуживание должны быть простыми. Низкая теплопроводность угля затрудняет быстрое и равномерное нагревание его в большой массе, что обуславливает некоторые конструктивные особенности современных коксовых печей. [15]
Страницы: 1 2 3 4