Процесс - коксование
Cтраница 2
Процесс коксования проводят в коксовых печах, к которым предъявляется ряд требований. Они должны обеспечивать: Йы-сокий выход и качество кокса, летучих продуктов, высокий коэффициент использования топлива, потребляемого на нагревание печей, большую скорость коксования, высокую производительность, герметичность, длительный срок службы без капитального ремонта. Конструкция печей и их обслуживание должны быть простыми. Низкая теплопроводность угля затрудняет быстрое и равномерное нагревание его в большой массе, что обусловливает некоторые конструктивные особенности современных коксовых печей. [16]
Процесс коксования совершается с непрерывным подводом тепла. Благодаря плохой теплопроводности шихгы, пластического слоя и полукокса, коксование в разных точках проходит разные стадии. К концу коксования скорость его возрастает, так как теплопроводность кокса при высокой температуре приближается к теплопроводности динасовсго огнеупора. В месте встречи движущихся от противоположных стенок камер пластических слоев, в. [17]
 |
Качества продуктов, получаемых при коксовании в кипящем слое. [18] |
Процесс коксования в кипящем слое интересно сопоставить с процессом замедленного коксования, хотя это и затруднительно. Сырьем для процесса замедленного коксования обычно служат остатки атмосферной перегонки нефти, и в результате получается газойль с невысоким концом кипения. Достаточно хорошее сравнение удалось провести для случая коксования в кипящем слое сырья, используемого в процессе замедленного коксования на заводах компании Пан Ам Саузерн Рифайнинг. Сырьем служила смесь 70 % остатка, полученного при атмосферной перегонке нефти Касаба ( Колумбия), и 30 % остатка из смеси нефтей Коастел. Коксование в кипящем слое проведено на пилотной установке, данные по коксованию в камерах получены на современной промышленной установке замедленного коксования. При коксовании в кипящем слое получается меньше кокса, газа и бензина, чем при замедленном коксовании, в результате чего значительно повышается выход газойля. Следует иметь в виду, что газойль замедленного коксования выкипает при более низких температурах, чем газойль коксования в кипящем слое. [19]
 |
Расположение зон в слое топлива при коксо. [20] |
Процесс коксования обычно протекает в камерах или ретортах, выполненных из огнеупорного материала и омываемых горячими газами. [21]
Процесс коксования в кипящем слое чаще всего не рассматривается как источник получения товарного кокса. Это нашло отражение и в том, что в отечественной промышленной практике этот процесс обычно называется не коксованием, а термоконтактным крекингом - сокращенно ТКК. [22]
 |
Размещение слоев в камере коксования. [23] |
Процесс коксования в камере протекает следующим образом. После выгрузки кокса в камеру немедленно загружают свежую шихту. Соприкасающиеся со стенками камеры слои шихты быстро нагреваются, прилегающий к стенкам уголь высушивается и переходит в пластическое состояние. По мере течения процесса пластический слой как бы перемещается внутрь камеры, причем скорость коксования постепенно понижается вследствие малой теплопроводности шихты, пластического слоя и полукокса. К концу процесса скорость его вновь несколько возрастает, так как теплопроводность кокса при высокой температуре близка к теплопроводности огнеупора. В месте встречи пластических слоев в коксовом пироге образуется продольная трещина, проходящая через всю массу кокса. [24]
 |
Принципиальная схема установки коксования. [25] |
Процесс коксования предназначен для получения нефтяного кокса и выработки дойолнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. [26]
Процесс коксования можно рассматривать и как переход органического вещества ( исходного сырья) в новое более устойчивое состояние, характеризующееся меньшим значением свободной энергии образования. [27]
Процесс коксования на порошкообразном коксовом теплоносителе ( в псевдоожиженном слое) осуществляется путем распыливания нагретых тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое нагретого до более высокой температуры теплоносителя - порошкообразного кокса. Сравнительно быстро этот процесс стал развиваться в США, начиная с 1955 г., чему способствовал ряд экономических и технических факторов. [28]
Процесс коксования заключается в термической, без доступа воздуха обработке каменноугольной шихты при температуре 900 - 1100 С. При коксовании 1 т угля образуется 300 - 320 м3 коксового газа. Основная масса коксового газа улавливается и направляется на химическую переработку и утилизацию, около 6 % газа поступает в атмосферу вследствие потерь во время загрузки и выгрузки печей и негерметичности аппаратуры. В некоторых случаях, например при нарушении режима работы батарей коксования или вспомогательных отделений утилизации, в атмосферу выбрасываются значительные количества неочищенного коксового газа. [29]
Процесс коксования является периодическим с общей длительностью около 15 ч, причем по периодам коксования ( начало, конец) как выход, так и состав коксового газа изменяются. Число батарей на заводах составляет, как правило, не менее 6 - 8 и доходит до 14 ( разных размеров) при числе печей в каждой из них до 60 и более. Так как число загрузочных и выталкивающих механизмов, специальных вагонов и тушильных устройств сравнительно невелико, загрузка и выгрузка отдельных печей проводятся последовательно. В итоге суммарный выход коксового газа от всех батарей при нормальной их работе получается практически ровным. [30]
Страницы: 1 2 3 4