Процесс - коксование
Cтраница 3
 |
Выход продуктов коксования из углей Донецкого бассейна, % к сухому углю. [31] |
Процесс коксования на коксохимических заводах по разным причинам заканчивается при достижении в центре коксового пирога температур, заметно отличающихся по абсолютной величине. Этот фактор весьма существенно влияет на выход и количество сырого бензола и каменноугольной смолы. При более высоких конечных температурах коксования в сыром бензоле уменьшается содержание толуола и фенолов, возрастают плотность смолы и содержание в ней нефталина. [32]
Процесс коксования, как известно ( см. гл. [33]
Процесс коксования заключается в термической, без доступа воздуха обработке каменноугольной шихты при температуре 900 - 1100 С. При коксовании 1 т угля образуется 300 - 320 м3 коксового газа. Основная масса коксового газа улавливается и направляется на химическую переработку и утилизацию, около 6 % газа поступает в атмосферу вследствие потерь во время загрузки и выгрузки печей и негерметичности аппаратуры. В некоторых случаях, например при нарушении режима работы батарей коксования или вспомогательных отделений утилизации, в атмосферу выбрасываются значительные количества неочищенного коксового газа. [34]
Процесс коксования в псевдоожиженном слое широко развит за рубежом. [35]
Процесс коксования в периодических кубах заключается в следующем. Исходное сырье загружают в железный куб и подвергают перегонке ( без применения водяного пара) до образования на дне куба слоя кокса. Выделяющиеся в процессе коксования пары, представляющие собой легкие фракции сырья и продукты разложения, отводят из куба и охлаждают. Полученный коксовый дистиллят используется в зависимости от его качества для тех или иных целей. Охлажденный кокс выгружают и в куб заливают новую порцию сырья. [36]
Процесс коксования в кубах периодического действия характеризуется следующими примерными выходами ( в % вес. [37]
Процесс коксования в необогреваемых камерах носит также название замедленного ( точнее, задержанного) коксования. Это название определяется особыми условиями работы трубчатых печей, имеющихся на этих установках. Сырье должно быть предварительно нагрето в печи до высокой температуры ( 485 - 500), а затем подано в коксовые камеры для коксования. Так как сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами, асфальтенами, то имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно будет коксоваться в самой печи и закоксует трубы. Поэтому, чтобы обеспечить нормальную работу трубчатой печи, необходимо, чтобы процесс коксования был задержан до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. [38]
Процесс коксования на установке с необогреваемыми камерамж наиболее целесообразно применять в тех случаях, когда тяжелые нефтяные остатки перерабатываются с целью углубления переработки нефти и повышения выхода светлых. Кокс при этом является не целевым, а побочным продуктом. Для получения же в качестве целевого продукта широкой дистиллятной фракции - сырья для термического и каталитического крекинга - установка замедленного коксования с необогреваемыми камерами выгодна отличается от других установок высокой производительностью, компактностью и более совершенным способом выгрузки кокса. [39]
 |
Принципиальная схема установки коксования. [40] |
Процесс коксования предназначен для получения нефтяного кокса и выработки дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. [41]
Процесс коксования может быть проведен в кубах периодического действия, полунепрерывным способом в печах с камерами из огнеупорного кирпича или на установках непрерывного действия, где коксуемое сырье приводится в соприкосновение с мелким нефтяным коксом, полученным в этом же процессе и перегретым выше температуры коксования остатков. Сырье обволакивает частицы кокса и коксуется на них в тонком слое. Особый интерес представляет процесс коксования в кипящем ( псевдоожи-женном) слое более мелкого порошкообразного кокса. [42]
Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры-коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 С. При этом образуются летучие вещества ( газо - и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток-кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 С уголь подсушивается; далее-до 600 С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток - полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 С, и органическая часть их ( пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [43]
Процесс коксования заключается в термообработке без доступа воздуха специально подобранного состава угольной шихты до получения прочного кускового твердого остатка - кокса. [44]
Процесс коксования начал применяться в нефтяной промышленности довольно давно: простейшие установки - коксовые кубы - начали строиться еще в 20 - х годах. [45]
Страницы: 1 2 3 4