Cтраница 2
В 1948 году была разработана принципиальная схема процесса непрерывного коксования тяжелых остатков нефти. [16]
Принцип движущегося слоя крупногранулированного теплоносителя используется в процессах непрерывного коксования, каталитического крекинга, пиролиза и многих других. [17]
В монографии излагаются теоретические основы и описывается аппаратура упрощенного варианта процесса непрерывного коксования углей, в котором для нагрева угля частично используется химический источник тепла - тепло окислительного пиролиза летучих продуктов коксования. Подробно рассмотрены высокоскоростные нагреватели дробленого угля в газовом потоке - вихревые камеры, простейшая углеформовочная машина для формования нагретого угля - форкамерный шнековый пресс и шахтная печь для прокалки формовок. Процесс применен на Кумышском заводе бытового кокса. Рассмотрены результаты применения разработанной аппаратуры в других процессах термической переработки угля с получением кокса различного назначения. Книга может быть полезна инженерно-техническим работникам, занимающимся вопросами переработки топлив, преподавателям и студентам высших и средних учебных заведений, а также научным работникам исследовательских и проектных организаций. [18]
Как в СССР, так и за границей повышенный интерес вызывают процессы непрерывного коксования. Этот метод можно считать передовым с точки зрения углубленной переработки тяжелых остатков, но получаемый в процессе порошкообразный кокс не может быть использован для производства электродов и анодной массы. [19]
Пыль, как и фусы, в смоле, получаемой в процессе непрерывного коксования, формируется, с одной стороны, особенностями технологии и, с другой, особенностями аппаратурного оформления процесса. [20]
В послевоенные годы для обеспечения потребности в коксе были разработаны и широко внедрены процессы непрерывного коксования. [21]
В табл. 2 приводятся данные о реакционной способности формованного кокса, полученного в процессе непрерывного коксования при температуре 750 С. [22]
При эксплуатации дробильно-размольных установок, применяемых в производстве катализаторов, отбеливающих земель, в процессе непрерывного коксования основную опасность представляют возможные механические травмы от движущихся частей оборудования и выбросов размалываемого вещества, а также от пыления, так как при измельчении некоторых веществ может произойти взрыв пыли. [23]
Настоящий материал содержит уточненные и более подробные данные, характеризующие кокс, полученный в процессах непрерывного коксования сланцевой смолы, с точки зрения возможности применения его для производства анодной массы. [24]
При слоевом коксовании перерабатывают смеси углей с толщиной пластического слоя 16 - 18 мм, в процессе непрерывного коксования за счет более полного использования жидкой фазы получают кокс из углей с толщиной пластического слоя 6 - 12 мм. [25]
Создание производства кокса на восточных НПЗ способствовало развитию и конкретизации исследований института в области технологии коксования, так как процесс непрерывного коксования остатков является не только источником получения кокса для металлургии, но и вписывается в общую схему переработки сернистых и высокосернистых нефтей. [26]
Этот термин также применим к частично крекированным дистиллятам, получаемым при ныне устаревшем процессе коксования в горизонтальных кубовых нефтеперегонных установках, для производства парафиновых дистиллятов и к летучим продуктам процессов непрерывного коксования и висбрекинга. Вследствие упомянутого выше применения дистиллятных нефтетоплив, даже высокомолекулярных, в качестве сырья для каталитического крекинга, этот термин в настоящее время расширен и относится ко всем фракциям до тяжелых смазочных масел включительно. [27]
На стенках реактора образуется плотная коксовая пленка, а получаемый кокс имеет большую пористость ( насыпной вес 0 2 - 0 3 г / сж3) - В настоящее время процесс непрерывного коксования тяжелых нефтяных остатков, как было сказано выше, развивается 8 направлении термоконтактного метода, с использованием в качестве теплоносителя движущихся гранулированных частиц, а также с использованием принципа кипящего слоя порошкообразного теплоносителя. [28]
В нашей стране эксплуатируются промышленные установки коксования в кубах и необогреваемых камерах. Процесс непрерывного коксования, или, как его иногда называют, термоконтактного крекинга, детально изучается в опытно-промышленном масштабе. [29]
Применение инертного теплоносителя или кокса решает лишь теплотезшв ческие вопросы - быстрый подвод тепла и создание развитой поверхности для распределения смолистого сырья в виде тонкой пленки или дисперсных, капель, нанесенных на раскаленные частицы кокса. В процессах непрерывного коксования не решается задача осуществления каталитического воздействия на реакцию разложения высокомолекулярной части сырья. Для осуществления процессов приходится прибегать к высокой циркуляции контакта-теплоносителя по отношению к перерабатываемому сырью. Это в первую очередь указывает на отсутствие каталитического воздействия циркулирующего контакта. [30]