Cтраница 3
Качество газойлей коксования зависит от исходного сырья ( например, по содержанию серы) и от режима процесса. Отмечено, что в процессе непрерывного коксования получаются газойли с более высоким концом кипения, чем при периодических и полунепрерывных процессах. [31]
В промышленных условиях псевдоожиженный слой обычно состоит из частиц различного размера. Это объясняется трудностью изготовления частиц строго одинакового размера, истиранием или обрастанием ( процесс непрерывного коксования) частиц с течением времени, а также необходимостью обеспечить более однородное псевдоожижение и другими причинами. [32]
В промышленных условиях псепдоожижонный слой обычно состоит из частиц различных размеров. Это объясняется трудностью изготовления частиц строго одинакового размера, истиранием или обрастанием ( процесс непрерывного коксования) частиц с течением времени, необходимостью обеспечить более однородное псевдоожижение и другими причинами. [33]
В промышленных условиях псевдоожиженный слой обычно состоит из частиц различного размера. Это объясняется трудностью изготовления частиц строго одинакового размера, истиранием или обрастанием ( процесс непрерывного коксования) частиц с течением времени, необходимостью обеспечить более однородное псевдоожижение и другими причинами. [34]
Возможность получения при этом способе высококачественного кокса обусловливает необходимость коксования различных видов сырья раздельно. Процесс непрерывного коксования экономически выгоден в тех случаях, когда стоимости сырья и водорода имеют среднее значение. [35]
При горячем брикетировании ( без связующего) уголь или шихта быстро нагреваются до 400 - 450 С для перевода в пластическую массу, которая формуется в кольцевых валковых прессах, после чего конвейером подается в вертикальные непрерывно действующие печи с внешним обогревом, где коксуется при температуре 850 - 900 С. В нижней части печи формовки охлаждаются и через шиберные разгрузочные устройства выгружаются на конвейер. Процессы непрерывного коксования разработаны фирмами США, Германии, России. [36]
При этом имеется в виду полный баланс по всем процессам с получением котельного топлива только в пределах внутренней потребности нефтеперерабатывающей базы. Подобная схема вполне осуществима. При внедрении процесса непрерывного коксования гудрона комплексная схема полной переработки малосернистой нефти в принципе не меняется. [37]
Губкина в течение нескольких лет разрабатывали принципиально иную технологию процесса коксования, понимая под этим такое ведение процесса, когда все продукты коксования, ( газ, жидкие продукты и кокс) непрерывно выводятся из системы. Задача ученых осложнялась тем, что на тот момент процесс непрерывного коксования нефтяных остатков в упомянутой выше трактовке был не разрешен и мировой нефтяной практикой. [38]
Пробеги, проведенные с подачей тяжелого сырья над кипящим слоем кокса в реакторе, показали принципиальную возможность данного варианта. К числу некоторых недостатков следует отнести коксоотложение на стенках реактора в местах, расположенных выше кипящего слоя, и эти отложения были тем толше, чем ближе к распылителю. Очевидно, что в данном случае имели место те же недостатки, что и в процессе непрерывного коксования с газовым теплоносителем, предложенным в свое время МНИ им. [39]
Кокс оседает в нижней части реактора и непрерывно выводится из системы, а газы и жидкие продукты выводятся сверху реактора. Работы, проведенные в МНИ им. Губкина, не выходили из рамок лабораторного исследования, однако в результате показана принципиальная возможность ведения процесса непрерывного коксования с использованием газового теплоносителя. [40]
Это оказывает отрицательное влияние на экономию топлиьа и при некоторых условиях реакции может привести к полному расходу кокса. Поскольку образование олефинов зависит от достижения достаточной температуры, экономичный выход олефинов возможен только при применении достаточно высоких температур крекинга. Поэтому оказалось необходимым разработать процесс, который позволял бы получать олсфины как основной продукт и в то же время устранил бы указанные затруднения. Процесс непрерывного коксования, разработанный фирмой Фарбверке Гсхст, и основан на этой идее. В качестве сырья можно применять сырую нефть, масла из дегтя бурых углей, легкие или тяжелые дистилляты, остатки атмосферной и вакуумной перегонки с наиболее высоким содержанием кокса по Конрадсоиу. [41]
При выплавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты получены при замене в шихте - 50 % коксика полукоксом. Расход электроэнергии снижается на 3 - 6 %, производительность печей увеличивается на 3 - 10 %, снижается расход сырья и улучшается качество сплавов вследствие снижения в них содержания фосфора. При рациональной схеме использования полукокса, включающей поставку ферросплавным заводам полукокса фракции 10 - 25 мм для производства сплавов кремния и валового полукокса для производства углеродистого феррохрома и аналогичных процессов, экономическая эффективность его использования повышается. Для получения специальных видов кокса Для электротермических производств разработаны и начинают использовать в промышленности процессы непрерывного коксования, а также новое оборудование - вертикальные, ретортные, кольцевые печи и печи с движущимися колошниковыми решетками. [42]