Процесс - борирование
Cтраница 2
Было изучено влияние соотношения компонентов газовой смеси на процесс борирования никеля, а также времени и скорости протекания газовой смеси на толщину борированного слоя. [16]
Была сделана попытка проверить влияние вытеснения воздуха из контейнера на скорость процесса борирования, для чего на дно контейнера перед его заполнением карбидом бора задавали различные количества парафина. При этом было установлено, что небольшие добавки [ до 1 % ( по массе) ] парафина несколько увеличивали скорость роста слоя до некоторого максимума, а при больших добавках скорость снижалась. [17]
Не останавливаясь на преимуществах и недостатках каждого способа борирования, отметим лишь, что опыт последнего времени по практическому применению процесса борирования в промышленности позволяет отдать предпочтение жидкостному безэлектролизному и порошковому способам борирования. В целом различные методы и способы борирования могут найти практическое использование и вопрос о том, какой метод наиболее целесообразен, следует решать, исходя из конкретно поставленной задачи. [18]
Нами было исследовано влияние добавок твердых и жидких углеводородов, вводимых на дно контейнера перед заполнением его насыщающей смесью, на скорость процесса борирования стали в порошке карбида бора. При этом было установлено, что достаточно удобно применение парафина, так как его постепенное выкипание не приводит к выбросам насыщающей смеси, что иногда происходит при использовании мочевины и других активаторов, характеризующихся узким интервалом температур кипения, возгонки или разложения. Поскольку углеводороды парафинового ряда являются слабыми коксообразователями [92], они незначительно загрязняют насыщающую смесь продуктами разложения и предпочтительны при использовании в качестве вытесняющих воздух агентов перед другими углеводородами. [19]
Исследования показали, что при борировании с ультразвуком стали марки 45 за одно и то же время и в одинаковых условиях можно получить слой в 2 - 2 5 раза большей глубины, чем без ультразвука; процесс борирования ускоряется в 4 - 5 раз. [20]
Основные из этих недостатков следующие: необходимость специального оборудования; низкая стойкость ванн в расплавах на основе буры, которые используют при борировании; сильный термоудар при погружении изделий в расплав, нагретый обычно до 900 С и выше, и возможные при этом поводки и коробление деталей, особенно сложной конфигурации; сильное налипание расплава на поверхность детали при охлаждении и связанная с этим проблема отмывки деталей ( а при массовом производстве и сложность очистки промывных вод); трудность получения стабильных результатов из-за изменения состава ванн в процессе борирования. Наиболее перспективен для практического использования, по-видимому, метод газового борирования, в частности порошковый способ, один из вариантов которого рассматривается в данном разделе. [21]
Сущность одного из основных вариантов технологии состоит в следующем. Процесс борирования по данной технологии аналогичен процессу цементации в твердом карбидизаторе и отличается от него по существу только тем, что контейнер, в котором борируют изделия, герметизируют с помощью плавкого затвора. Для образования плавкого затвора используют крошку стекла с температурой размягчения 500 - 7003 С. Борирование проводят в металлических сварных контейнерах ( пакетах) из жаростойкой стали; размеры и форма контейнеров определяются конфигурацией и габаритами обрабатываемых изделий и рабочим пространством печи. Герметизированный контейнер ( рис. 76) с упакованными в нем изделиями, плотно засыпанными порошком карбида бора, помещают в горячую печь с воздушной или любой другой средой и выдерживают при 850 - 1050 С в течение времени, необходимого для получения боридного покрытия требуемой толщины. После этого контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе, в проточной воде или в спрейере и распаковывают. [22]
На поверхности деталей не должно быть окалины. В процессе борирования параметр шероховатости поверхности возрастает в среднем на 4 мкм. Увеличение размеров после борирования составляет 20 % толщины слоя на улучшаемых сталях и 80 % на высоколегированных. Явление увеличения размеров при бори-ровании используют для восстановления контрольно-измерительного инструмента. [23]
Их общей особенностью является более низкий эндотермический эффект, чем для синтеза карбидов титана и циркония. С точки зрения энергозатрат и кинетики синтеза процесс борирования значительно легче, чем соответствующие процессы карбидизации титана и циркония. [24]
Разработаны также эффективные материалы для трущихся пар. Так, успешно эксплуатируются вращающиеся втулки, прошедшие процесс борирования вместо наплавки, и неподвижные - изготовленные из графита ПК-0, пропитанного феноло-формальдегидной смолой. Подвижные втулки изготавливают методом порошковой металлургии. [25]
 |
Влияние содержания KBF4 на глубину слоя при борировании молибдена в смеси на основе карбида бора и бора. / - общая толщина слоя. 2-толщина слоя Мо2 В6. [26] |
На рис. 33 показано влияние количества вводимого в насыщающую смесь ( на основе карбида бора с добавкой бора) фторбо-рата калия на скорость борирования молибдена. Как следует из рис. 33, введение фторбората значительно ускоряет процесс борирования. [27]
Поскольку при борировании в карбиде бора транспортерами бора могут быть только кислород и галогены, представляется важной попытка устранить явление прилипания частиц В4С к поверхности и увеличить скорость насыщения, заменив кислородный транспорт галогенным. С этой целью было исследовано влияние различных типов галогенсодержащих соединений на процесс борирования. Полученные данные ( табл. 48) свидетельствуют о том, что все использовавшиеся активаторы в той или иной мере увеличивают скорость процесса. [28]
Одним из крупных недостатков борирования является хрупкость слоя. Наибольшей хрупкостью обладает борид FeB, поэтому в последние годы разрабатываются процессы борирования, позволяющие получить диффузионный слой, состоящий только из борида FeaB. Это достигается снижением температуры борирования, подбором состава ванн и использованием твердого борирования в атмосфере водорода. [30]
Страницы: 1 2 3