Процесс - пригонка
Cтраница 2
Положение оси вала относительно привалочных плоскостей картера или рамы машины проверяют в процессе пригонки и пришабри-вания вкладышей уровнем, который устанавливают призматическим основанием на шейку вала. [16]
Если трудно разместить подгоночный элемент, сама фиксирующая деталь закрепляется не на сварке, а при помощи резьбового соединения - это значительно упрощает процесс пригонки шпоночного соединения. [17]
Для этого компенсирующее звено детали компенсатора поступает на сборку с заранее установленным припуском, удаляемым по мере надобности, методами механической обработки в процессе пригонки для достижения требуемого значения замыкающего звена. На все другие составляющие звенья размерной цепи, в том числе компенсирующие, устанавливают экономически целесообразные допуски. Метод применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. [18]
Автоматизация окончательной обработки одной из сопрягаемых деталей по фактически полученному размеру другой сопрягаемой детали позволяет в ряде случаев ( при простых деталях) автоматизировать и процесс пригонки. [19]
 |
Припои, рекомендуемые для пайки твердосплавных инструментов. [20] |
Диаметр штифта должен быть не менее 3 мм, так как штифт меньшего диаметра перегревается во время пайки, что вызывает появление трещин на пластинках. Процесс пригонки пазов значительно упрощается, если в паз ввести технологический вкладыш толщиной 1 5 - 3 мм из углеродистой конструкционной стали. Вкладыш в пазу закрепляют кернением. В этом случае пластинки твердого сплава устанавливают в паз без удара. [21]
Пригоночные работы в процессе сборки отнимают много времени и трудно поддаются учету, что усложняет сборку, нарушает ее ритм, влияет на качество узлов и машины в целом. В процессе пригонки часто требуется неоднократная сборка и разборка узла, при этом каждая последующая сборка связана с новой промывкой деталей, продувкой их сжатым воздухом и другими вспомогательными работами. [22]
Верхние вкладыши коренных подшипников также пришабривают к шейкам вала, причем в процессе шабровки вкладыши прижимаются к шейкам крышками коренных подшипников, затягиваемыми шпильками. В процессе пригонки между нижним и верхним вкладышами устанавливают набор прокладок, удаляемых при эксплуатации компрессора по мере износа вкладышей. [23]
 |
Повреждения направляющих поверхностей вертикальных шпонок газовой турбины ГТ-700-4, НЗЛ, возникшие при опускании цилиндров. [24] |
Если трудно разместить подгоночный элемент, сама фиксирующая деталь закрепляется не на сварке, а при помощи резьбового соединения. Это значительно упрощает процесс пригонки шпоночного соединения по сравнению с конструкцией привариваемых нижних шпонок диафрагм и обойм турбин. [25]
Закрепление пластинок твердого сплава в пазах корпуса производится чеканкой или кернением, а также завязыванием асбестовым шнуром. Чеканку и кернение следует производить очень осторожно во избежание повреждения пластинок твердого сплава. Процесс пригонки пазов значительно упрощается, если в паз ввести технологический вкладыш толщиной 1 5 - 3 мм из ма-шиноподелочной стали. Вкладыш в пазу также закрепляется кернением. В этом случае пластинки твердого сплава устанавливаются в паз без удара, и после пайки не наблюдается трещин. [26]
Первоначально именно преимущества, связанные с вычерчиванием изделия до его изготовления, обеспечили возможность создания изделий, слишком больших для того, чтобы они могли быть изготовлены одним ремесленником. Добиться взаимного согласования частей, выполненных разными ремесленниками, можно только тогда, когда заранее заданы основные размеры. Обычно в процессе непрерывной пригонки одной детали к другой ремесленник вносит целый ряд мелких изменений и контризменений, так что среди его изделий никогда не бывает двух совершенно одинаковых. Конечно, несколько ремесленников могут работать вместе над одним крупным изделием, например телегой, без предварительного составления масштабного чертежа. Но тогда стыки частей, выполняемых разными работниками, задаются в виде стандартов на размеры или в форме полномасштабных шаблонов, обязательных для каждого из них. [27]
Полирование в процессе сборки обычно производят с целью достижения необходимой чистоты поверхностей, подвергавшихся опиливанию или другой обработке. Припуск под полирование остается очень небольшой - 0 005 - 0 007 мм. Заглаживание при полировании рисок, образовавшихся в процессе пригонки поверхностей, благотворно сказывается на износоустойчивости деталей. Кроме того, за счет уменьшения шероховатости сокращается поверхность соприкосновения деталей с воздухом и коррозионными средами, что повышает устойчивость полированной поверхности против коррозии. Поэтому ответственные детали, работающие под знакопеременными нагрузками ( шатуны, коленчатые валы и другие детали тяжелонагруженных быстроходных двигателей) иногда полируют кругом. Помимо основного назначения, полирование позволяет обнаружить дефекты поверхностного слоя - трещины, волосовины, флокены, которые на грубо обработанной поверхности иногда незаметны, а на полированной поверхности более отчетливы. [28]
Процесс пригонки состоит из двух этапов: определения величины погрешности и устранения ее снятием излишнего слоя металла. Продолжительность пригонки обычно трудно нормировать, так как погрешность бк для различных узлов переменна, поэтому и время пригонки изменяется в широких пределах. Сокращение времени пригоночных работ может быть достигнуто уменьшением величины компенсации 6К или ускорением процесса пригонки посредством механизации. [29]
 |
Приспособление для выгибания лобовых частей.| К расчету намоточного шаблона. [30] |
Страницы: 1 2 3