Процесс - хонингование
Cтраница 2
Отладку процесса хонингования производят после выполнения полной наладки станка и опробования его цикла. Она состоит в опытной проверке характера протекания процесса хонингования и соответствия его параметров требуемым для данной операции. В случае нежелательного или недопустимого характера протекания процесса требуется корректировка ранее выбранных параметров режима обработки до получения стабильных результатов процесса, точности размера и геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности. В ряде случаев это представляет значительные трудности, требует высокой квалификации наладчика, а иногда участия мастера и технолога. [16]
Механика процесса хонингования исследована в меньшей степени, чем процесса шлифования. Возможно это объясняется относительной ограниченностью применения данной операции. Процесс резания при хонинговании может быть представлен следующим образом: абразивные бруски с определенной силой прижимаются к поверхности обрабатываемой детали и выступающие зерна внедряются в эту поверхность; при движении хона относительно детали происходит царапание и истирание поверхности абразивными зернами таким же образом, как при шлифовании. Отличительной особенностью операции хонингования является образование более длинной стружки, поскольку режущие зерна находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью больший период времени. Интенсивность съема металла, чистота обработанной поверхности и силы резания будут зависеть от глубины внедрения режущих зерен, скорости резания и свойств абразивного и обрабатываемого материала. [17]
Производительность процесса хонингования зависит от окружной скорости v0 доводочной головки, скорости ее возвратно-поступательного движения ven, а также соотношения этих скоростей. Увеличение скоростей v0 и ven при сохранении постоянного их отношения повышает производительность по съему металла, не оказывая при этом влияния на шероховатость, создаваемую самими брусками. [18]
 |
Схема конструкции хонинговальной головки. [19] |
В процессе хонингования могут быть исправлены погрешности формы отверстия ( конусность, овальность, бочкообразность и др.), если они остались после предыдущей операции. [20]
В процессе хонингования могут быть исправлены погрешности формы отверстия ( конусообразность, овальность, бочкообразность и др.) после предыдущей операции. [21]
 |
Схема хонингования ( а и хонинговальная головка ( б. [22] |
В процессе хонингования хону сообщаются движения вращательное и возвратно-поступательное вдоль оси обрабатываемой детали, кроме того, происходит радиальное перемещение абразивных брусков хона. В результате на обработанной поверхности изделия остаются следы хона, представляющие собой сетку винтовых линий. [23]
В процессе хонингования абразивные бруски удаляют слои металла в пределах 0 01 - 0 10 мм, снимая как микронеровности от предыдущей обработки, так и некоторую часть основного металла, что позволяет в известной степени выводить конусность, эллиптичность, бочко-образность и отчасти непрямолинейность оси отверстия. Точность хонингования составляет 0 005 - 0 02 мм. [24]
В процессе хонингования легко устраняются овальность, конусность, бочкообразность и другие погрешности формы отверстия; точность размеров и формы может достигать 1-го класса. Однако получение такой точности экономически нецелесообразно. [25]
 |
Конструкция сегментного хонинговального бруска.| Алмазный эластичный брусок для отделочного хонингования. [26] |
В процессе хонингования эластичные бруски, как и при полиро - - вании или тонкой доводке, срезают очень тонкие стружки ( в пределах 3 - б мкм) в зоне микронеровностей исходной поверхности. [27]
 |
Схемы хонннгования многоярусными головками. [28] |
В процессе хонингования необходимо через каждые 40 - 60 сек выводить пакет колец из зоны брусков в направляющую втулку 6, где они отжимаются по торцам и под действием сил упругости плотно прилегают к внутренней поверхности втулки. Затем кольца вновь сжимают по торцам и вводят в зону обработки. [29]
В процессе хонингования из-за неравномерного износа брусков и смещения головки появляется погрешность взаимного расположения мерительных сопел относительно обрабатываемого отверстия. Для уменьшения влияния этого фактора на точность измерения нужно, чтобы измерительные зазоры между каждым из сопел и стенкой отверстия не выходили за пределы 0 04 - 0 22 мм. Эти данные соответствуют рабочему давлению воздуха в системе, равному 1 5 ат, и диаметру отверстия в соплах 2 мм. Чтобы выдерживать величину зазоров между соплами и стенкой хонингуемого отверстия в указанных пределах, в конструкции хонинговальной головки по ее периметру ( см. рис. 78) расположены планки с твердосплавными вставками, препятствующие неравномерному износу брусков. Необходимым условием стабильной работы пневматической измерительной системы является качественная очистка воздуха от масла, влаги и механических частиц. Загрязнение системы и воздуха влияет на точность измерения, снижает надежность и срок службы. [30]
Страницы: 1 2 3 4