Процесс - электрополирование
Cтраница 2
В процессе электрополирования в электролите накапливается трехвалентный хром, образующий химические соединения, значительно повышающие вязкость раствора, что является причиной ухудшения качества и увеличения продолжительности полирования. Поэтому необходимо периодически производить анодное окисление трехвалентного хрома с применением диафрагмы. [16]
В процессе электрополирования на поверхности анода ( полируемой детали) образуется окисная или гидроокис-ная пленка. Если эта пленка равномерно покрывает поверхность, то она обеспечивает условия, необходимые для протекания микрополирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите. Поэтому для успешного проведения процесса необходимо создание условий, в которых существовало бы равновесие между скоростями образования окисной пленки и скоростью ее химического растворения с тем, чтобы толщина пленки поддерживалась постоянной. Наличие пленки обусловливает возможность обмена электронами между полируемым металлом и ионами электролита без опасности местного разрушения металла агрессивным электролитом. [17]
В процессе электрополирования электролит разогревается. Повышение температуры электролита свыше 32 - 35 С резко снижает качество электрополирования. Во избежание разогрева электролита рекомендуется поддерживать объемную плотность тока до 1 0 а / л или снабдить ванну змеевиком для охлаждения. [18]
В процессе электрополирования меди в электролите накапливается губчатая медь, от которой следует освобождаться декантированием электролита. [19]
NaCI наблюдается процесс электрополирования. [20]
 |
Анодно-механические методы чистовой обработки. [21] |
Вероятная теория процесса электрополирования следующая. [22]
 |
Составы электролитов для электрополирования серебра и режим работы. [23] |
Для проведения процесса электрополирования серебра надо правильно выбрать плотность тока и условия перемешивания электролита. [24]
Для проведения процесса электрополирования серебра надо правильно выбрать плотность тока и условия перемешивания электролита. Оба эти фактора связаны один с другим и, кроме того, зависят от состава электролита: чем выше концентрация свободного цианида и чем ниже содержание серебра в ванне, тем выше должна быть плотность тока. [25]
По окончании процесса электрополирования изделия переносят в промывные ванны с холодной проточной водой и тщательно отмывают от серной кислоты. [26]
Металл в процессе электрополирования не переходит в состояние устойчивой пассивности, так как происходит непрерывное химическое растворение пассивирующей окисной пленки в электролите. Сглаживание шероховатостей поверхности при электрополировании происходит вследствие неодинаковой степени пассивирования выступов и углублений. [27]
Основное влияние на процесс электрополирования оказывают плотность тока, температура электролита и продолжительность полирования. Повышение температуры ведет к увеличению интенсивности блеска поверхности металла, увеличивает выход по току и позволяет работать при меньшей плотности тока. Повышение плотности тока позволяет уменьшать время полирования, увеличивает скорость сглаживания, но снижает выход по току. Применение чрезмерно высоких плотностей тока нецелесообразно, так как приводит к местному перегреву обрабатываемых деталей и появлению поверхностных дефектов. [28]
Наибольшее распространение получил процесс электрополирования таких материалов, механическое полирование которых затруднительно: нержавеющей стали, медных и алюминиевых сплавов. Целесообразно электрополирование деталей сложной конфигурации, а также отделка деталей до и после нанесения покрытий. Широко применяется электрополирование никелированных и серебренных деталей. [29]
Наибольшее распространение получил процесс электрополирования таких материалов, как нержавеющая сталь, медные и алюминиевые сплавы, механическое полирование которых затруднительно. Целесообразно электрополирование деталей сложной конфигурации, а также для отделки деталей до и после нанесения покрытий. Широко применяется электрополирование никелированных и серебренных деталей. [30]
Страницы: 1 2 3 4