Процесс - гранулирование
Cтраница 1
Процесс гранулирования обычно осуществляют в горизонтальном вращающемся барабане, в котором частицы материала перебрасываются и окатываются, образуя слабые агломераты. Последние при дальнейшем окатывании и сушке во вращающемся сушильном барабане уплотняются и превращаются в прочные гранулы. Основным требованием к процессу гранулирования является получение максимального количества гранул заданного размера, обладающих достаточной механической прочностью. [1]
Процесс гранулирования может или ограничиваться формированием гранул, имеющих уже достаточную прочность, или включать дополнительные операции, придающие гранулам прочность, например их высушивание. [2]
Процесс гранулирования с получением пузыристой и пористой меди основан на быстром выделении газов при внезапном охлаждении и затвердевании расплавленной меди. Для этого ее тонкой струей выливают в холодную воду. Образующаяся при этом двуокись серы растворяется в меди, а при ее грануляции выделяется и раздувает капли меди в пустотелые шарики с тонкими стенками. [3]
Процессы гранулирования ( окомкования) порошков широко применяют в различных производствах. Поэтому представляет интерес использование омагниченной воды для получения сырых окатышей. Однако публикаций о проведении работ в этом направлении нет, за исключением одной [225], в которой говорится о применении магнитной обработки при получении сырых окатышей железорудных концентратов обогатительной фабрики Курской магнитной аномалии. [4]
Процесс гранулирования нуждается в значительных усовершенствованиях. В описанном оформлении он громоздок и содержит серьезное противоречие. Эта излишняя влага удаляется затем в сушильном барабане, что связано с дополнительной затратой топлива. Для заводов, выпускающих только гранулированный продукт, может представить интерес гранулирование суперфосфата, полученного разложением апатита кислотой пониженной концентрации ( стр. [5]
Процессы гранулирования кристаллизацией расплавов, когда стадии формования и структурирования гранул разделены в пространстве и во времени, проводят при непосредственном контакте кристаллизующихся гранул с хладоагентом или на охлаждаемых поверхностях. [6]
Процесс гранулирования нуждается в значительном усовершенствовании. В описанном оформлении он громоздок и применение его значительно удорожает продукт. [7]
Процесс гранулирования играет большую роль в фармацевтической промышленности, так как гранулы являются одной из лекарственных форм. Кроме того, гранулы служат промежуточным продуктом, из которого путем прессования получают таблетки. Номенклатура лекарств, выпускаемых в виде порошков, гранул и таблеток, довольно широка и составляет до 80 % готовых лекарственных средств. По составу фармацевтические порошки могут быть одно-и многокомпонентными. Для их производства химико-фармацевтические заводы оснащены разнообразными измельчительными механизмами раздавливающего и истирающего действия: мельницами жерновыми, ударными, шаровыми, струйными, вибрационными, молотковыми; диспергаторами, дезинтеграторами и др. Классификация измельченного сырья по дисперсности производится путем ситового или седиментационного анализов. [8]
Процесс гранулирования в присутствии влаги может быть представлен, с известными допущениями, в виде четырех стадий: смешения исходного порошка с частицами ретура и влагой; образования гранулоподобных структур из мелких частиц; окатывания и уплотнения гранул; стабилизации структуры гранул за счет уплотнения связей в результате перехода жидкой фазы в твердую при испарении части вводимой влаги с поверхности гранул. [9]
Процесс гранулирования по аналогии с процессом объемной кристаллизации ( см. разд. В первом случае, разумеется, получают наиболее равномерный гранулометрический состав, во втором - наибольшую полидисперсность гранулированного продукта. [10]
Процесс гранулирования является одной из важнейших операций в производстве минеральных удобрений. Этот процесс достаточно сложный, трудоемкий и зависит от многих факторов - конструкции гранулятора, технологического режима, свойств исходных компонентов, квалификации обслуживающего персонала и др. Причем аппаратурное оформление процесса в основном определяет всю технологическую схему производства минеральных удобрений, его экономику и качество продукта. Поэтому в книге приведены современные схемы технологических процессов и дано их краткое описание. Это должно способствовать более глубокому пониманию процесса гранулирования, его зависимости от условий работы на стадиях аммонизации, сушки, дробления и классификации, что позволит обслуживающему персоналу быстро вносить коррективы в режим гранулирования при изменении качества исходных компонентов, состава и соотношения питательных веществ в гранулируемой смеси и отклонениях на других стадиях процесса. При этом основное внимание уделено вопросам гранулирования. [11]
Процесс гранулирования из пульпы имеет преимущества по сравнению с процессом полутвердой грануляции: быстрота взаимодействия исходных материалов в растворе, простота регулирования производственного процесса, возможность широкого варьирования состава получаемых удобрений ( от низко - до высококонцентрированных), однородность гранул по размеру и форме, хорошие физические свойства конечных продуктов. При грануляции из пульпы можно использовать более дешевое сырье, например фосфориты, аммиак, азотную кислоту, тогда как в процессе полутвердой грануляции источником фосфора является суперфосфат и фосфорная кислота, а источником азота - аммиачная селитра и аммиакаты. [12]
Процесс гранулирования происходит в присутствии жидкой фазы, в состав которой входят вода ( основной компонент) и растворенные в ней соли. Повышение температуры позволяет вести процесс гранулирования яри более низкой влажности обрабатываемой смеси. [13]
Процессы гранулирования из паровой фазы значительно реже встречаются на практике. Съем теплоты десублимацией гранулируемого вещества обычно проводят за счет испаряющегося хладоагента или расширения газового потока в сопле. Уравнения материального и теплового балансов в этом случае могут быть записаны по аналогии с приведенными в разд. Кинетику гранулообразования десублимируемого продукта описывают в рамках приближенных модельных представлений, изложенных в разд. Для организации этого процесса применяют грануляторы с псевдоожиженным, фонтанирующим или движущимся слоями гранул, охарактеризованные в разд. [14]
 |
Схема производства гранулированного суперфосфата без сушки. [15] |
Страницы: 1 2 3 4