Cтраница 1
Процесс алитирования, разработанный авторами и внедренный на заводах [1, 2], происходит в закрытых железных контейнерах, где детали находятся в порошкообразной смеси, состоящей из 98 % сплава FeAl ( 50 вес. [1]
Процесс алитирования из порошков по разработанной технологии протекает в несколько стадий, главная из которых - перенос атомов алюминия с поверхности крупинок ферроалюминия на поверхность детали и хемосорбция алюминия никелем. [2]
Процесс алитирования состоит из следующих операций: подготовка поверхности, нанесение алюминиевого слоя ( обычно напылением), обмазка покрытия и отжиг. [3]
Процесс алитирования заключается в насыщении поверхности стальных деталей алюминием. При алитировании детали упаковывают в ящики со смесью, состоящей из 48 % алюминия, 48 % окиси алюминия и 2 % нашатыря, затем выдерживают от 5 до 15 час. Насыщенная алюминием поверхность стали имеет высокую жароупорность. [4]
Процесс алитирования ведут, например, путем нагрева трубки в алюминиевом порошке, смешанном с оксидом алюминия, в присутствии хлористого аммония при температуре около 1000 С. [5]
Процесс алитирования длится 3 - 5 мин, температура расплава поддерживается около 700 С. При таких условиях толщина диффузионного слоя для стали составляет 0 02 - 0 04 мм. Толщина налипшего алюминия не превышает 0 3 - 0 4 мм. [6]
Процесс алитирования заключается в насыщении поверхности стальных деталей алюминием. При алитировании детали упаковывают в ящики со смесью, состоящей из 48 % алюминия, 48 % окиси алюминия и 2 % нашатыря, затем выдерживают от 5 до 15 час. Насыщенная алюминием поверхность стали имеет высокую жароупорность. [7]
Процесс алитирования длится от 5 до 15 часов. Сталь с али-тированной поверхностью весьма жароупорна и применяется в деталях, соприкасающихся с пламенем. [8]
Процесс алитирования длится от 5 до 15 часов. Сталь с али-тированной поверхностью весьма жароупорна и применяется в деталях, соприкасающихся с шшменем. [9]
Процесс алитирования длится от 5 до 15 час. Сталь с алити-рованной поверхностью весьма жароупорна и применяется в деталях, соприкасающихся с пламенем. [10]
Процесс алитирования длится от 5 до 15 час. Сталь с алити-рованной поверхностью весьма жароупорна и применяется в деталях, соприкасающихся с пламенем. [11]
Процесс алитирования, разработанный авторами и внедренный на заводах [1, 2], происходит в закрытых железных контейнерах, где детали находятся в порошкообразной смеси, состоящей из 98 % сплава FeAl ( 50 вес. [12]
Процесс алитирования из порошков по разработанной технологии протекает в несколько стадий, главная из которых - перенос атомов алюминия с поверхности крупинок ферроалюминия на поверхность детали и хемосорбция алюминия никелем. [13]
Процесс алитирования заключается в насыщении поверхностного слоя железа, стали и чугуна алюминием за счет диффузии порошкообразного металла при высокой температуре. Глубина диффузионного слоя зависит от температуры нагрева и продолжительности процесса алитирования; практически она составляет от 0 3 до 0 8 мм. Детали, подлежащие алитированию, загружают в герметически закрывающийся железный ящик и тщательно засыпают указанной смесью. Нагрев производят при температуре 1000 в течение 3 - 4 час. [14]
Процесс алитирования производится следующим образом. Стальные детали, подлежащие алитированию, закладывают в ящики и пересыпают алитирующей смесью, составленной из следующих частей ( в % по весу): 1) 40 - 60 порошка алюминия, 2) 60 - 40 порошка окиси алюминия, или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины, 3) 1 5 - 3 хлористого аммония. Эти вещества тщательно перемешивают. Выдержка при этой температуре осуществляется в течение 5 - 14 час. Кроме твердого алитирования, применяется и газовое алитирование, похожее на газовую цементацию. [15]