Cтраница 2
Технологический процесс получения а - ОС состоит из 3 - х основных стадий: сульфирование ос-олефинов и нейтрализация сульфомассы, гидролиз сультонов и отгонка углеводородов. [16]
Технологический процесс получения таких покрытий аналогичен технологическому процессу получения лакокрасочных покрытий горячей сушки. Однако сушку покрытия в этом случае проводят в естественных условиях при 15 - 20 С. Причем для ускорения сушки применяют циркуляцию воздуха с помощью вентилятора. [17]
Технологический процесс получения ставинила75 состоит из трех основных операций: подготовки металлической полосы под плакирование, плакирования и отверждения клеевого слоя в рулоне. [18]
Технологический процесс получения смел в основном состоит из двух стадий: а) конденсации, б) сушки. [19]
Технологический процесс получения изопрена проходит в свою очередь две стадии. [20]
Технологический процесс получения акрилонитрила включает следующие стадии: дозировка и смешение в требуемых соотношениях исходных продуктов, контактирование смеси в реакторе с кипящим слоем катализатора, нейтрализация контактных газов и отмывка газов от кислоты водой, абсорбция нитрилов из контактного газа водой, десорбция акрилонитрила-сырца, ректификация акрилонитрила, выделение и очистка побочных продуктов. [21]
Технологический процесс получения растворимых в воде продуктов конденсации меламина с формальдегидом осуществляется при мольном соотношении исходных веществ 1: 3, рН раствора 8 - 8 5, температуре 90 - 95 С в течение 40 - 60 мин до получения первичных продуктов конденсации. Для получения растворов соединений с большим молекулярным весом реакцию проводят при рН 5 5 - 6 5 при 70 - 75 С в течение 35 - 45 мин. Процесс осуществляют в реакторе с обратным конденсатором. [22]
Технологический процесс получения в электровакуумных приборах вакуума и создание в них условий для его поддержания во время работы приборов называется откачкой. [23]
Технологический процесс получения в электровакуумных приборах вакуума и создание в них условий для его поддержания во время работы приборов называется откачкой. Для откачки приборов используют вакуумные установки. Вакуумной системой этих установок называется совокупность взаимосвязанных насосов, ловушек, трубопроводов и других элементов, служащих для откачки из прибора газов и паров, а также манометров, необходимых для измерения остаточного давления. Элементы вакуумной системы связаны между собой вакуумной арматурой: стеклянными и металлическими трубками, соединителями, прокладками, кранами, зажимами, вентилями и др. Элементы арматуры соединяют сваркой или резиновыми трубками. [24]
Технологический процесс получения суспензионного ПАА состоит из стадий подготовки сырья ( приготовление растворов мономера, инициатора, стабилизатора и специальных добавок, а также удаление из приготовленных растворов растворенного кислорода), полимеризации, удаления воды азеотропной дистилляцией, центрифугирования, сушки полимера, просева, расфасовки и упаковки готового продукта. [25]
Технологический процесс получения неаполитанской желтой состоит из следующих операций: приготовление шихты; прокаливание шихты; размол; промывка и фильтрование; сушка промытого продукта. [26]
Технологический процесс получения марганцовой фиолетовой состоит из следующих операций: приготовление и прокаливание шихты; выщелачивание плава; промывка пигмента, сушка и измельчение. [27]
Технологические процессы получения и переработки, области применения и основные физико-механические свойства амино-формальдегидных полимеров имеют много общего с феноло-формаль-дегидными полимерами. [28]
Технологический процесс получения таких утяжелителей осуществляется следующим образом. Поступающее карбонатное сырье железнодорожным или автомобильным транспортом после взвешивания на весах и разгрузки электромостовым грейферным краном 1 попадает на площадку открытого склада. Сушка сырья осуществляется по принципу прямотока материала и сушильного агента. Сушильным агентом является смесь воздуха и продуктов сгорания природного газа. [29]
Технологический процесс получения галовакса состоит в хлорировании нафталина. [30]