Непрерывный процесс - коксование
Cтраница 2
В исследуемом интервале температур 300 - 1100 С коксы непрерывных процессов коксования имеют значительно более развитую внутреннюю поверхность, чем коксы замедленного коксования. Это можно объяснить тем, что коксы непрерывного коксования в процессе их получения подвергаются окислению воздухом в коксоподогревателе. Значительное возрастание удельной поверхности кокса при термообработке в присутствии воздуха, СОз отмечается в указанных работах Мейзона и Умциевой. Независимо от способа производства удельная поверхность коксов сначала повышается, при температуре 700 - 800 проходит через максимум, а затем понижается. [16]
Многие исследователи температурный интервал 350 - 500 С при непрерывном процессе коксования называют критическим периодом, так как при этой температуре практически все угли находятся в пластическом состоянии. Получение невспучивающихся и неразмягчающихся брикетов зависит от скорости подъема температуры в этом критическом интервале. Исходя из сказанного, некоторые исследователи предлагают нагревать брикеты при прохождении через критический интервал с малой скоростью подъема температуры, примерно 0 1 С в минуту. Однако такой метод работы очень сложен и отнимает много времени. [17]
 |
Суммарный баланс коксования ( с подсушкой крекинг-остатка смеси грозненских нефтей в лабораторном кубике. [18] |
Приход тепла с нагретым свежим сырьем делается достаточным для осуществления непрерывного процесса коксования и наступает вторая стадия непрерывного наращивания слоя кокса. [19]
Выше рассмотрены области применения комплекса аппаратуры, разработанной ИГИ для непрерывного процесса коксования, в целом. [20]
 |
Суммарный баланс коксования ( с подсушкой крекинг-остатка смеси. грозненских нефтей в лабораторном кубике. [21] |
Приход тепла с нагретым свежим сырьем делается достаточным для осуществления непрерывного процесса коксования и наступает вторая стадия непрерывного наращивания слоя кокса. [22]
Далее тепла, вносимого с сырьем, становится достаточно для осуществления непрерывного процесса коксования, и наступает вторая стадия - непрерывное наращивание слоя кокса. На второй стадии процесса одновременно происходит испарение сырья, распад и глубокое уплотнение его до кокса. Особых изменений качества дистиллятов на второй стадии не происходит, кокс же становится более прочным. [23]
Это согласуется также с данными табл. 15, из которых следует, что коксы непрерывных процессов коксования, обработанные в регенераторе при 650 С активными газами, более реакционноспо-собны. [24]
 |
Физико-химические свойства и элементарный состав различных нефтяных коксов. [25] |
Анализ данных табл. 10 позволяет заключить о существенном различии коксов, получаемых в необогреваемых камерах и при непрерывных процессах коксования, особенно по величине удельного электросопротивления, удельной поверхности и гранулометрическому составу. [26]
Анализ данных табл. 2 и 3 показывает существенное различие коксов, получаемых в необогреваемых камерах и при непрерывных процессах коксования, особенно по величине удельного электросопротивления, удельной поверхности и гранулометрическому составу. [27]
 |
Физико-химические свойства и элементарный состав различных нефтяных коксов. [28] |
Анализ данных табл. 10 позволяет заключить о существенном различии коксов, получаемых в необогреваемых камерах и при непрерывных процессах коксования, особенно по величине удельного электросопротивления, удельной поверхности и гранулометрическому составу. [29]
В зарубежной печати отмечаются попытки создания комбинированных установок, сочетающих прямую перегонку с новыми процессами: каталитическим крекингом, непрерывными процессами коксования. [30]
Страницы: 1 2 3