Ввод - ультразвук
Cтраница 4
В первую очередь необходимо установить, можно ли использовать для решения поставленной задачи серийные дефектоскопы и искательные головки. Если рассчитанные углы ввода ультразвука существенно отличаются от углов серийных головок или размеры серийных головок не обеспечивают ввода ультразвука в намеченных зонах изделия из-за конструктивных или других особенностей, возникает необходимость в разработке и изготовлении специальных головок. Иногда надежность контроля зависит от точности установки искательной головки на поверхности контролируемого изделия. Осуществить точную установку головки с плоской контактной поверхностью на изделии, имеющем значительную кривизну, очень трудно. В этом случае необходимо конструировать специальные фиксирующие устройства. [46]
Ультразвук отражается от этих шероховатостей, и интенсивность ультразвука, прошедшего в изделие, уменьшается. Кроме того, с повышением частоты ультразвука увеличивается интенсивность отражения его от границ зерен и других неоднородностей материала, что приводит к появлению шумов. Поэтому при высокой частоте изделие должно иметь хорошо обработанную поверхность ввода ультразвука. [47]
Было проведено более 100 измерений. На основании приведенных данных можно сделать вывод о том, что при контактном способе ввода ультразвука в изделие разброс амплитуды донного сигнала примерно в 2 раза больше, чем при иммерсионном. Эти данные носят относительный характер, однако они подтверждают целесообразность применения иммерсионного способа ввода ультразвука. [48]
В первую очередь необходимо установить, можно ли использовать для решения поставленной задачи серийные дефектоскопы и искательные головки. Если рассчитанные углы ввода ультразвука существенно отличаются от углов серийных головок или размеры серийных головок не обеспечивают ввода ультразвука в намеченных зонах изделия из-за конструктивных или других особенностей, возникает необходимость в разработке и изготовлении специальных головок. Иногда надежность контроля зависит от точности установки искательной головки на поверхности контролируемого изделия. Осуществить точную установку головки с плоской контактной поверхностью на изделии, имеющем значительную кривизну, очень трудно. В этом случае необходимо конструировать специальные фиксирующие устройства. [49]
 |
Настройка чувствительности при контроле наклонными искателями. [50] |
Настройка чувствительности может осуществляться двумя способами. Чистота обработки и кривизна поверхности ввода ультразвука эталона и изделия должны быть одинаковыми. В таких эталонах путем сверления выполняются искусственные дефекты в виде отверстий с плоским дном, параллельным поверхности ввода ультразвука. Плоское дно отверстия называют контрольным отражателем. [51]
В тонкостенных швах, в силу переотражения ультразвука от стенок и дефекта, трещины по существу являются ненаправленным отражателем и вероятность их обнаружения практически не связана с углом ввода ПЭП. В этом случае поверхности изделия не участвуют в формировании отраженного сигнала и выявляемость дефектов зависит от параметра Рэлея PR2kohCQs а, где k - волновое число; а - угол ввода ультразвука; ад - дисперсия неровностей поверхности трещин. [52]
 |
Ультразвуковая головка с локальной иммерсионной ванной.| Гистограммы частот га изменения амплитуды А донного сигнала при вводе ультразвука в изделие контактным ( а и иммерсионным ( б способами. [53] |
Для этого способа толщина слоя жидкости должна быть меньше половины длины ультразвукового импульса и составляет обычно десятые доли мм. Величину импульса рассчитывают исходя из условий максимального прохождения энергии ультразвука в изделии. Конструкция головки обеспечивает постоянную толщину слоя жидкости в процессе контроля изделия. При этом способе ввода ультразвука по сравнению с иммерсионным уменьшается расход контактирующей жидкости. Наиболее широко его применяют при автоматическом контроле длинномерных изделий, например сварных швов и труб. [54]
Работ, освещающих результаты ультразвуковой обработки расплавов черных металлов перед разливкой, почти не имеется. Это обстоятельство в значительной степени объясняется совершенно неудовлетворительной стойкостью ультразвуковых излучателей. Так, стойкость ультразвуковых излучателей, изготовленных из сталей 45 и Х21Н5ТЛ, при обработке расплавов жаропрочных сталей не превышает 3 - 9 сек, тогда как оптимальное время обработки расплава лежит в пределах 8 мин. Авторами статьи разработан способ ввода ультразвука в расплавы, позволяющий в принципе неограниченно повышать срок службы излучателей при обработке расплавов любых металлов. [55]
Страницы: 1 2 3 4