Cтраница 2
Основным недостатком процесса Мидрекс являются достаточно жесткие условия по холодной и горячей прочности загружаемых окатышей. [16]
При этом происходит выравнивание температуры по высоте слоя и повышается прочность окатышей по сравнению с окатышами, полученными при введении топлива в шихту. [17]
Предварительная о дно-двухчасовая выдержка на воздухе или в воздушно-влажной среде, повышая прочность окатышей, позволяет избежать их деструкции при нагревании. [18]
В верхней части слоя прочность окатышей в опытный и базовый периоды практически одинакова, а в средних и нижних участках слоя прочность окатышей с вводом угля повышается. Аналогично изменяются свойства окатышей при восстановлении. Снижение FeO в окатышах низа слоя авторы объясняют более продолжительным их пребыванием при умеренных температурах обжига. С увеличением производительности обжиговых машин увеличивается количество мелочи в готовом продукте, увеличиваются дробимость и истираемость окатышей. [19]
С увеличением скорости охлаждения прочность окатышей снижается. Причем прочность окатышей обожженных углем практически совпадает с прочностью окатышей, обожженных газом. Скорость охлаждения целесообразно ограничивать в пределах до 100 град / мин лишь при температурах выше 700 - 800 С. При более низких температурах допускается увеличение скорости охлаждения до 200 град / мин. [20]
В последнее время распространяется новый прогрессивный способ окомкования железорудных концентратов. Последующий обжиг увеличивает прочность окатышей. Окатыши прочны, пористы и являются хорошим сырым материалом для доменной плавки. Добавка к руде флюсов или мелкого каменного угля дает возможность получить офлюсованные или рудно-топливные окатыши. Применение окатышей повышает производительнось доменных печей и уменьшает расход кокса. Окатыши считаются основным исходным материалом доменного процесса будущего. [21]
С увеличением скорости охлаждения прочность окатышей снижается. Причем прочность окатышей обожженных углем практически совпадает с прочностью окатышей, обожженных газом. Скорость охлаждения целесообразно ограничивать в пределах до 100 град / мин лишь при температурах выше 700 - 800 С. При более низких температурах допускается увеличение скорости охлаждения до 200 град / мин. [22]
Исследуя изменение пористости окатышей, авторы [9.77] не учитывают влияние газовой среды и содержание FeO в окатышах. Введение 1 % угля, отличающегося высоким выходом летучих, снижает прочность готовых окатышей. Это объясняется ростом пористости с увеличением объема образующихся газов, а также возникновением термических напряжений, вызывающих большее, чем при других добавках, растрескивание. При добавке в шихту 1 5 % твердого топлива наибольшее снижение прочности наблюдается при использовании кокса, что объясняется его крупностью. Тем не менее, авторы считают, что введение добавок с низким выходом летучих предпочтительнее. Использование углей различной крупности не дает полного представления о влиянии добавок на изменение пористости. [23]
Наибольшее распространение в настоящее время начинает приобретать метод утилизации мелочи с предварительным ее окомкованием на трансляторах. В связи с этим представляет значительный практический интерес исследование влияния различных факторов на прочность получаемых окатышей. [24]
Обнаружена четкая зависимость прочности окатышей от температурно-временного фактора. В зависимости от температур обжига и от содержания кислорода в газовой среде влияние температурно-временного фактора на прочность окатышей различное. [25]
Определяющее влияние температурного фактора на прочность окатышей отмечено и в промышленных условиях. При обследовании работы обжиговых конвейерных машин, где наблюдаются резкие перепады температур по высоте слоя материала, прочность окатышей также, соответственно, резко изменяется. Для определения прочности окатышей были отобраны пробы по высоте слоя в конце зоны обжига. [26]
Качество железорудных окатышей зависит от температурно-временных условий их термической обработки, которые определяются специфическими особенностями каждого конкретного материала. Экспериментальные исследования по кинетике спекания концентратов различных месторождений показали, что для каждого из них существует эффективная величина ( Eft), достижение которой позволяет получить прочность окатышей, соответствующую техническим условиям. [27]
С целью улучшения качества фосфатное сырье подвергают предварительной обработке. Руду с размерами кусков 10 - 70 мм обжигают в шахтных щелевых печах для декарбонизации, а мелочь ( с размерами кусков меньше 10 мм) дополнительно размалывают, окомковывают со связующим ( например, глиной) и прокаливают полученные окатыши ( гранулы) на конвейерных обжиговых машинах. Прочность окатышей из каратауских фосфоритов невысока. Лучшие результаты дает агломерация мелочи. Мелкие фракции фосфорита, образующиеся на горных предприятиях при его добыче, дроблении, сортировке, подвергают спеканию на агломерационной машине. [28]
Определяющее влияние температурного фактора на прочность окатышей отмечено и в промышленных условиях. При обследовании работы обжиговых конвейерных машин, где наблюдаются резкие перепады температур по высоте слоя материала, прочность окатышей также, соответственно, резко изменяется. Для определения прочности окатышей были отобраны пробы по высоте слоя в конце зоны обжига. [29]
Однако, согласно проведенным исследованиям, при существующей технологии изготовления окатышей решающим фактором, определяющим их конечную прочность, является температура прокаливания. В табл. 6 приведены результаты опытов для окатышей, изготовленных из образца 2 фосфорита. Как видно из данных, резкое увеличение прочности окатышей происходит при 1050 С. [30]