Прочность - твердый сплав
Cтраница 1
Прочность твердых сплавов определяется прочностью карбидной составляющей, связующей фазы и прочностью сцепления между ними, причем перепад величин прочностных характеристик на границе карбид - связующая фаза должен быть по возможности минимальным. [1]
 |
Влияние добавки TiN на твердость и предел прочности при изгибе твердого сплава TiC - 22 5 % Ni - 10 % Мо С. [2] |
Как известно f прочность твердых сплавов на основе карбида титана растет с увеличением содержания углерода, но в сплавах с высоким со-держанием азота влияние углерода на прочностные свойства становится менее заметным. [3]
Значения наибольших допускаемых прочностью твердого сплава подач соответствуют следующим условиям: величина износа фрезы по задней поверхности h3 1 0 мм; скорости резания соответствуют стойкостям фрез в пределах 100 - 400 мин. [4]
Ионная бомбардировка изменяет предел прочности твердых сплавов, заметно снижая ее вариационные разбросы. [5]
В табл. 22 показано влияние высокотемпературных методов ГТ и ДТ на прочность различных твердых сплавов. Результаты исследований свидетельствуют об отрицательном влиянии на прочность процессов ГТ и ДТ. Однако несколько стабилизируются показатели прочности, о чем свидетельствует увеличение коэффициента однородности т после нанесения покрытий TiC ГТ, TiC-TiCN ГТ, TiC ДТ. [6]
При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок - приспособление-инструмент-деталь ( СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. [7]
Для получения минимального машинного времени следует работать с наибольшими технологическими допустимыми подачами с учетом прочности твердого сплава. [8]
Выбор подачи при фрезеровании, так же как при точении и растачивании, зависит от прочности твердого сплава, жесткости технологической системы, вида обрабатываемой поверхности, качества заточки и доводки зубьев фрезы, углов резания и других факторов. [9]
При работе с большими подачами допустимая глубина резания зависит от прочности дополнительной режущей кромки резца и прочности твердого сплава. [10]
В дйнном случае усилие резания бывает в несколько раз меньше, чем при обработке сталей, поэтому прочность твердых сплавов оказывается достаточной и при обычной геометрии инструмента. [11]
Тонкие покрытия ( 1 0 - 2 0 мкм) г получаемые методом КИБ, практически не влияет на прочность твердых сплавов ВК. Однако, по мере роста толщин покрытий TiN, CrN и ( Ti-Cr) N их влияние на прочность возрастает. При толщине покрытий более 8 - 9 мкм отмечается резкое повышение разбросов прочности из-за возрастания их хрупкости. [12]
Очень чувствительны к термическим напряжениям и деформациям твердые сплавы, для которых особенно опасны растягивающие напряжения, поскольку предел прочности твердых сплавов при растяжении в 5 - 8 раз ниже, чем предел прочности при сжатии. Твердые сплавы ТК более чувствительны к термическим напряжениям, чем ВК. В связи с этим их шлифуют при меньшей скорости шлифовального круга. [13]
Учитывая данные, приведенные выше, наиболее целесообразно применение сплавов с малым содержанием кобальта, однако уменьшение содержания кобальта снижает прочность твердого сплава, он становится более хрупким, что имеет значение при работе в условии динамических нагрузок. [14]
Твердый сплав в силу своих механических свойств работает на сжатие в несколько раз лучше, чем на изгиб, поэтому с точки зрения прочности твердого сплава выгодно расположить пластинку вдоль равнодействующей усилий резания. Опыты показывают, что при работе с толстыми стружками равнодействующая сил резания незначительно отклоняется от задней поверхности. [15]
Страницы: 1 2 3