Cтраница 3
Традиционные инженерные расчеты на прочность деталей машин и элементов конструкций при однократном нагружении в соответствии с определяющим выражением (0.1) основаны, с одной стороны, на нормальных напряжениях, определяемых по формулам сопротивления материалов, теории упругости и пластичности, теории пластин и оболочек и, с другой - на характеристиках прочности материалов при однократном нагружении, определяемых при стандартизированных или унифицированных испытаниях лабораторных образцов из применяемых конструкционных материалов. В зависимости от большого числа конструктивных ( вид нагружения, размеры и форма сечений, наличие концентрации напряжений), технологических ( механические свойства применяемых материалов, вид и режим сварки, термообработки, упрочнения) и эксплуатационных ( скорость нагружения, уровень нагрузок, температура, среда) факторов при однократном нагружении с учетом выражений (0.1), (0.3), (0.5) возможно возникновение трех основных видов разрушения - хрупкого, квазихрупкого и вязкого. Применительно к этим видам разрушения выбирают те или иные критерии разрушения из трех основных групп - силовых (0.1), (0.3), деформационных (0.4) - (0.8) и энергетических, сводящихся в простых случаях к силовым и деформационным. [31]
Наряду с рассмотренными показателями прочность деталей машин зависит также от ряда конструктивно-технологических факторов. К числу важнейших относится конфигурация детали. [32]
Наиболее распространенным методом оценки прочности деталей машин является сравнение расчетных ( рабочих) напряжений, возникающих в деталях машин под действием нагрузок, с допускаемыми. [33]
Наиболее распространенным методом оценки прочности деталей машин является сравнение расчетных ( рабочих) напряжений, возникающих в деталях машин при действии эксплуатационных нагрузок, с допускаемыми напряжениями. [34]
Самым распространенным методом оценки прочности деталей машин является сравнение действительных напряжений, возникающих в деталях машин от действия на них каких-либо нагрузок с допускаемыми напряжениями для них. [35]
Шероховатость обработки отрицательно влияет на прочность деталей машин, так как впадины могут являться началом мелких трещин. [36]
В последние годы в области прочности деталей машин выполнены широкие исследования, связанные с определением критериев; предельных состояний и изучением механики разрушения типовых элементов машин. [37]
Иосиле-вич г. Б, Расчет на прочность деталей машин: Справочник, 3 - е изд. [38]
Сравнение материалов друг с другом и расчеты на прочность деталей машин следует вести с учетом хар-к рассеяния меха-нич. Сопоставление материалов без учета рассеяния свойств в ряде случаев может привести к неправильным выводам. [39]
Сравнение материалов друг с другом и расчеты на прочность деталей машин следует вести с учетом хар-к рассеяния меха-нич. Сопоставление материалов без учета рассеяния свойств в ряде случаев может привести к неправильным вы подам. [40]
Сравнение материалов друг с другом и расчеты на прочность деталей машин следует вести с учетом хар-к рассеяния меха-нич. Сопоставление материалов без учета рассеяния свойств в ряде случаев может привести к неправильным выводам. [41]
Сравнение материалов друг с другом и расчеты на прочность деталей машин следует вести с учетом хар-к рассеяния меха-нич. Сопоставление материалов без учета рассеяния свойств в ряде сл5 чаев может привести к неправильным выводам. [42]
Расчеты деформаций и напряжений при проектировании и проверке прочности деталей машин и конструкций выполняются с применением инженерных методов, установленных нормами расчета и существующей практикой, а также численных методов теории упругости и пластичности, использующих ЭВМ. [43]
Важное значение для повышения надежности имеет выбор запаса прочности деталей машин. Коэффициент запаса прочности еще недавно выбирали применительно к трем типовым случаям нагружения: 1) спокойного, статического; 2) переменного - от нуля до максимального; 3) переменного - от наибольшего положительного до отрицательного определенной величины. Коэффициент запаса прочности конструктор выбирал, основываясь на собственном опыте или опыте заводского или специального конструкторского бюро, в котором создавалась машина. [44]
Вместе с тем анализ эксплуатационных повреждений и обоснование прочности высоконагруженных деталей машин и элементов конструкций при штатных и аварийных ситуациях в хрупких состояниях остается трудно решаемой в теоретическом и экспериментальном плане задачей. Это в значительной степени связано со сложностью анализа напряженного состояния и критериев разрушения в элементах конструкций при возникновении упрутопластических деформаций. Для других случаев концентрации напряжений используются в основном приближенные способы, основанные на применении соответствующих кинематических гипотез или на методе упругих решений. Развитие средств вычислительной техники и методов конечных разностей и конечных элементов способствует значительному расширению возможностей при исследовании упру-гопластических напряженных состояний в зонах концентрации. Эти средства используются не только в исследовательских, но и в инженерных целях. Однако решение большого числа уравнений для деталей сложных конструктивных форм в случае статического и особенно циклического нагружения требует значительного машинного времени и соответствующей подготовки исходной информации. Кроме того, получаемые при этом результаты имеют значение, как правило, для рассмотренных конструкций, материала и уровня нагрузок. [45]